Компетенції ТРа1-1 група №21

Призначення та загальна будова кривошипно-шатунного механізму

Кривошипно-шатунний механізм перетворює зворотно-поступальний рух поршнів в обертальний рух колінчастого вала. Складається кривошипно-шатунний механізм з двох груп деталей: нерухомих і рухомих.

До нерухомих деталей належать блок-картер 7 (рис. 3.1) з опорами колінчастого вала, циліндром 4, гільзою 10, піддон картера 9, головка циліндра 3, корінні підшипники, ущільнення, а до рухомих — поршень 3 (рнс. 3.2), поршневий палець 5, шатун 7, колінчастий вал і маховик. Нерухомі деталі є остовом двигуна, основою, де розташовуються рухомі деталі кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів та виконуються робочі цикли. Таким чином, деталі рухомої групи перетворюють прямолінійний зворотно-поступальний рух поршня в обертання колінчастого вала.

Циліндри 4 (рис. 3.1) в двигунах сільськогосподарських тракторів розміщуються в блоці вертикально в один ряд (або у два ряди під кутом 90°). Зверху циліндри закриваються однією або двома (У-подібні двигуни) загальними головками, крім двигунів Д-21А, Д-120 та Д-37Е, де на кожний циліндр є окрема головка З (рис. 3.1, а). Для надійнішого ущільнення об’ємів циліндрів у площині, розняття блока і головки кладуть азбометалеву прокладку.

На поршні 3 (рис. 3.2) встановлюють компресійні 1 та маслознімні кільця 2. За допомогою поршневого пальця 5 поршень шарнірно з’єднується з шатуном 7 (нижня частина якого рознімна), а шатун — з колінчастим валом. У місцях цих з’єднань розміщені підшипники-втулки 6 головки шатуна та шатунні рознімні підшипники  9  (вкладиші).  Рознімні корінні підшипники колінчастого вала  за допомогою кришок 20, 21, 22, 24, 25 (рис. 3.1) цих підшипників   кріпляться до блока двигуна  7.  На хвостовику колінчастого вала кріпляться приводні деталі :  шків,  що передає обертання  на вентилятор, генератор і компресор; шестерні для приводу масляного насоса двигуна, паливного насоса високого тиску, газорозподільного вала, а на фланці - маховик.

 

У двигунах модифікації СМД-60 шестерні приводу газорозподільного вала і паливного насоса розміщено у задній частині колінчастого вала.

Замкнутий об’єм, в якому обертається колінчастий вал з робочим запасом масла системи мащення двигуна, називається картером. Він забезпечується нижньою частиною блока 7 (рис. 3.1.) і піддоном 9, який гвинтами кріпиться до блока знизу. В площині роз’єму блока і піддона встановлюється прокладка 8.

До остова двигуна прикріплюються майже всі деталі й вузли систем і механізмів двигуна.

На деталі кривошипно-шатунного механізму при роботі двигуна діють силові і теплові навантаження. Тому деталі кривошипно-шатунного механізму, які працюють в умовах великих знакозмінних навантажень, пружних коливань і високої температури, повинні мати достатню міцність, жорсткість і стійкість проти спрацювання.

Кривошипно-шатунний механізм повинен бути компактним і легким. Зменшення маси деталей, які рухаються відносно остова, при збереженні їх міцності і жорсткості зменшує сили інерції і відповідно навантаження та спрацьовування деталей.

Для зменшення витоку газів із циліндрів двигуна деталі, які утворюють робочі об’єми (циліндри, поршні з кільцями, головки з прокладками), повинні постійно підтримувати потрібну герметичність циліндрів.

Будова деталей кривошипно-шатунного механізму і компоновка його вузлів на двигуні повинні забезпечувати просте технічне обслуговування та ремонт.

Всі деталі сучасних ДВЗ розраховані і виготовлені з урахуванням цих умов, але тривала і безперебійна їх робота можлива лише при правильній і професійній експлуатації двигуна.

 

3.2. Деталі групи остова

Остов двигуна складається з блок-картера (рис. З.З.), картера розподільних шестерень (рис. 3.4.), картера маховика, головки циліндрів і піддона картера. V-подібних двигунах до деталей остова належить кришка повітряної порожнини.

Нерухомий остов двигуна з розміщеними всередині деталями захищає їх від пошкодження, корозії та забруднення. Деталі і вузли можуть також кріпитись на остові ззовні.

Для підвищення жорсткості деталі остова масивніші за інші деталі двигуна, тому вони складають основну частину загальної маси двигуна. Всі деталі остова надійно з’єднані між собою і для герметичності та пилонепроникності площини розняття ущільнені прокладками.

Блок-картер сучасних тракторних дизелів з рідинним охолодженням виготовлений у вигляді коробчастої відливки з чавуну, яка має один (лінійні двигуни), або два (V-подібні двигуни) блоки циліндрів. Горизонтальною перетинкою блок-картер поділено на дві частини: верхня — це блок циліндрів, або просто блок, нижня — картер.

Для встановлення циліндрів на верхній площині блока і в горизонтальній перетинці є спеціальні отвори. Простір між стінками гільз циліндрів і блока, заповнений охолоджувальною рідиною, називають сорочкою охолодження. На стінках отворів горизонтальної перетин- ки є виточки для гумових ущільнювальних кілець, які запобігають витіканню охолоджувальної рідини із сорочки охолодження блока.

На стінці картера є фланець з отворами, до якого кріпиться масляний фільтр (центрифуга), у нижній частині розташований отвір для масломірної лінійки.

До нижньої площини картера болтами кріпиться масляний піддон, в якому влаштовано злив масла зі спускною пробкою. У деяких двигунів у пробці закріплено магніт для вловлювання металевих часточок, які потрапляють у масло. Між масляним піддоном і картером встановлено картонну або паронітову прокладку.

У двигунів з повітряним охолодженням в отвори на верхній площині картера встановлюють циліндри і разом з головками прикріплюють до картера шпильками.

До передньої площини блок-картера кріпиться картер розподільних шестерень 4 (рис. 3.4.), який центрується по точно обробленому пальцю проміжної шестерні і штіфту, запресованих з торця блок-картера. Таким чином, забезпечується зчеплення шестерень газорозподільного механізму.

В двигунах Д-65, СМД-18Н, СМД-31Т та інших картер розподільних шестерень закривається кришкою 3. Між блок-картером, картером і кришкою розподільних шестерень встановлюються прокладки.

Картер і кришка розподільних шестерень мають складну конфігурацію. В них просвердлено отвори для встановлення валів, під болти та шпильки для кріплення їх до блок-картера, а також кріплення до них інших вузлів. Для забезпечення жорсткості цих деталей на них в різних площинах зроблено перетинки з внутрішньої і зовнішньої сторін.

До кришки картера розподільних шестерень кріпиться опора 1, за допомогою якої двигун з’єднується з остовом трактора.

До задньої площини блок-картера кріпиться картер маховика. Це складна відливка циліндричної форми, яка з блок-картером з’єднується через фланець гвинтами. Внутрішня і зовнішня поверхні картера мають перетинки та ребра жорсткості. На зовнішній поверхні виконано кілька фланців для кріплення електростартера або пускового двигуна, задньої опори двигуна та інших вузлів і деталей. За допомогою болтів корпус маховика кріпиться до корпуса трансмісії через проміжний корпус (універсально-просапні трактори) або з'єднується з коробкою передач (трактор Т-150 К та інші) через проміжний корпус.

Остов двигуна кріпиться до остова трактора найчастіше в трьох точках: одна опора спереду і дві — ззаду. Передня опора у більшості двигунів шарнірна, обидві задні опори частіше встановлюють на картері маховика. В деяких випадках роль задніх опор виконують кронштейни, які приєднують до блока двигуна, або спеціальні виступи, відлиті разом з остовом двигуна. Для зменшення вібрації двигун кріпиться на рамі еластично. Пружними елементами в опорах, як правило, є гумові прокладки (подушки).

В розвалі між блоками циліндрів дизелів типу СМД-60 є порожнина для впуску повітря в циліндри, закрита алюмінієвою кришкою,яка кріпиться 16 болтами до блок-картера. Між кришкою і блок-картером встановлено картонну прокладку. Повітря підводиться до ресивера через патрубок, вилитий разом з кришкою, і до якого за допоогою гумового трубопроводу і хомутів приєднують повітропровідвід радіатора охолодження наддувочного повітря (СМД-66) або гумовий трубопровід від турбокомпресора (СМД-60). На кришці встановлено фланець з чотирма шпильками для турбокомпресора, а також фланець, через який за допомогою трубопроводу із турбокомпресора зливається масло в піддон двигуна.

Циліндр разом з головкою та поршнем утворюють об’єм, де відбуваються теплові процеси робочих циклів двигуна.

Циліндри 4 (рис. 3.1, а) дизелів з повітряним охолодженням індивідуального виготовлення кріпляться до блок-картера 7 шпильками 6, які загвинчені в картер. З іншого боку на шпильки встановлюється головка циліндра 3, яка притискається до циліндра за допомогою гайок. Між циліндром та картером передбачено прокладки 5.

Така конструкція циліндрів технологічна при виготовленні, проста при технічному обслуговуванні та ремонті, проте має недостатню жорсткість.

Циліндри відлито з легованого чавуну. На їх зовнішній поверхні є 18 тонких ребер охолодження з прорізами для шпильок. Товщина ребер різна: на виході повітря вона більша ніж на вході. Між верхньою площиною картера і циліндром встановлено мідну прокладку. Циліндри гільз не мають. Внутрішню поверхню циліндра (дзеркало) обробляють з великою точністю (її овальність і конусність не повинні перевищувати 0,02 мм) і загартовують струмом високої частоти).

Головки циліндрів з повітряним охолодженням відлито з алюмінієвого сплаву. Вони також мають ребра, які обдуваються повітрям для відведення теплоти від головок. У нижній частині головки є виточка, куди входить бурт циліндра. Торцева поверхня виточки ущільнює (без прокладки) стик між циліндром і головкою. Всередині головки розташований впускний і випускний канали з виходом на один бік головки. На виходах каналів встановлено фланці з різьбовими отворами для шпильок, до яких кріпиться впускний і випускний трубопроводи. Поперечний переріз впускного каналу більший, ніж випускний.

На нижній торцевій поверхні головок розміщені гнізда впускного і випускного клапанів та отвір для розпилювача форсунки. ІІа верх ній площині головок є гнізда для пружин клапанів, а також різьбові отвори для закріплення стояків валика клапанних коромисел.

Головка циліндрів закривається кришкою клапанів. Кришка клапанів спеціальними гайками кріпиться до стояків валика коромисел. Між кришкою і головкою встановлюється прокладка.

Блоки циліндрів двигунів з рідинним охолодженням мають вставлені змінні гільзи. При пошкодженні певної гільзи замінюють лише її, а не весь блок циліндрів. Крім того, змінні гільзи виготовляють з високоякісного хромонікелевого чавуну, а весь блок економічніше відливати з сірого чавуну. Для зменшення спрацювання дзеркала гільзи її внутрішню поверхню після розточки шліфують, полірують і загартовують з нагріванням струмом високої частоти на глибину 1,5...3,0 мм.

Гільзи поділяють на мокрі і сухі (рис. 3.5). Зовнішній бік мокрої гільзи охолоджується рідиною, а суху гільзу встановлюють у розто- чений циліндр блок-картера і охолоджувальна рідина омиває зовнішній бік циліндра. Для центрування гільзи відносно блока на зовнішній її поверхні є два посадочні пояски 2 і 4, а буртик 5 слугує опорою для гільз.

Мокру гільзу встановлюють у гнізді блока так, щоб забезпечити герметичність сорочки охолодження. Тому між верхньою частиною гільзи і головкою блока передбачено металоазбестову прокладку 11, між верхньою частиною гільзи і блоком — мідне кільце 10, між нижньою частиною гільзи і блоком — гумові кільця 9. Сухі гільзи запресовують в циліндр блок-картера. Торець гільзи дещо виступає над верхньою площиною блок-картера для надійного ущільнення прокладки 11.

За внутрішнім діаметром гільзи поділяють на групи: «Б» — велика; «С» — середня; «М» — мала. Літеру, якою позначається група, вибивають на торці верхнього бурта гільзи. При встановленні підбирають гільзи однієї групи. Це потрібно для забезпечення необхідного зазору між гільзами і поршнями, які також мають певні групи.

Головка блока циліндрів двигуна з рідинним охолодженням закриває ряд блока зверху і утворює камери, в яких відбувається робочий процес. У двигунах типу СМД-60, ЯМЗ-240Б ряд циліндрів блока закривається двома головками. Конструкція головки блока залежить від типу камери згоряння.

Головка циліндрів тракторного дизеля з рідинним охолодженням є виливкою складної форми, її прикріплюють до блока шпильками. Отвори під шпильки розташовані рівномірно по всій поверхні головки. Поверхня головки, яка взаємодіє з блоком, якісно обробляється для щільного прилягання до блока.

У головці розточено гнізда під впускні і випускні клапани, які з’єднуються з каналами для виведення відпрацьованих газів.

Форсунки встановлюють в отвори, які сполучаються з циліндрами.

Для з’єднання сорочки охолодження головки циліндра і блок-картера на нижній поверхні головки є отвори, які співпадають з відповідними отворами у блоці. Охолоджувальна рідина із сорочки охолодження головки через спеціальний патрубок надходить у верхній бак радіатора. У головці є отвори для форсунок, для розміщення штанг газорозподільного механізму, отвори для напрямних втулок клапанів, фланці для закріплення стояків валика коромисел. Клапанний механізм, встановлений на головці циліндрів, закривається кришкою, між ними передбачено прокладку.

Головку блока встановлюють на шпильки, загвинчені у блок-картер, і кріплять гайками. Гайки на шпильках кріплення головки потрібно затягувати рівномірно, поступово, у зазначеній на рис. 3.6 послідовності, в кілька прийомів (на одну-дві грані за один прийом). Спочатку з половинним зусиллям, як вказано в технічній характеристиці двигуна або трактора, потім — з повним зусиллям. Остаточно затягувати головку необхідно динамометричним ключем.

Між головкою циліндрів і блок-картером встановлюється ущільнювальна прокладка, яка перекриває вихід газам із циліндра, а охолодній рідині — із сорочки охолодження.

Ущільнювальну прокладку виготовляють з пружних, теплостійких матеріалів: азбесту, м’якої сталі, міді, алюмінію.

У дизелях і карбюраторних двигунах застосовують комбіновані азбостальні або мідноазбестові прокладки.

Найпоширеніші азбостальні прокладки складаються з каркасу тонкостінної м’якої сталі, по обидва боки якого встановлено листи пресованого азбесту. Вікна і отвори прокладки облаштовують також стальним листом. Щоб прокладка не прилипала до блоку абголовки, її поверхню вкривають тонким шаром графіту.

 

Компетенції №69-70

Система живлення двигуна внутрішнього згорання

Відео

Конспект

У сучасних дизельних двигунів, у тому числі й у всіх вітчизняних моделей, застосована роздільна система упорскування палива в циліндри. Така система передбачає установку одного об'єднаного насоса високого тиску й окремих форсунок закритого типу на кожен циліндр двигуна.

Система живлення дизельних двигунів складається з ліній низького і високого тиску. По лінії низького тиску паливо подається з основного бака до насоса високого тиску. Лінія високого тиску служить для упорскування дозованої кількості палива в циліндри двигуна відповідно до порядку їхньої роботи.

Принципова схема системи живлення дизельного двигуна показана на мал. 1. Насос низького тиску 6 (практично цей насос установлюють звичайно на корпусі насоса високого тиску) засмоктує паливо з бака 1 через фільтр грубого очищення 7 у свою порожнину усмоктування. Далі цей насос нагнітає паливо через фільтр тонкого очищення 3, у паливний насос високого тиску 4. Останній упорскує його через форсунки 2 безпосередньо в камери згоряння двигуна. Надлишкове паливо разом з повітрям, що потрапило в систему, відводяться по дренажних трубках у паливний бак. У нього також зливається паливо, що проникло в порожнини пружин форсунок. Паливні баки, застосовувані на автомобілях з дизельними двигунами, розраховані на великий запас ходу (350-400 км); установлюють їх на кронштейнах, закріплюючи хомутами.

Усередині паливних баків виконані перегородки, що підвищують їхню міцність і запобігають хлюпанню палива.

У корпус бака уварена заливна горловина з герметично закриваючоюся пробкою, у якій розташовані два клапани: впускний, що відкривається при зниженні тиску до 0,097- 0,098 МПа, і випускний, що відкривається при підвищенні тиску в баці до 0,11-0,115 МПа.

Рис. 1. Принципова схема системи живлення дизельного двигуна:

1 - паливний бак; 2 - форсунка; 3 - фільтр тонкого очищення палива; 4 - паливний насос високого тиску; 5 - регулятор; 6 - паливний насос низького тиску; 7 - фільтр грубого очищення палива

ЛІНІЯ ПОДАЧІ ПАЛИВА НИЗЬКОГО ТИСКУ

У лінію низького тиску входять фільтри грубого і тонкого очищення палива, паливоподаючий насос з додатковим насосом для ручного прокачування системи і паливопроводи низького тиску.

Фільтр грубого очищення палива призначений для затримки великих часточок, що забруднюють паливо перед його подачею в паливоподаючий насос. Будову такого фільтра показано на мал. 2. Фільтр складається з корпуса 4, у якому розташований фільтруючий елемент 3, що складається із сітчастого металевого каркаса з навитим на нього ворсистим бавовняним шнуром. Паливо, проходячи між витками шнура, залишає на його ворсинках механічні домішки. Очищене паливо надходить у внутрішню порожнину фільтруючого елемента і далі в відвідний паливопровід. У нижній частині корпуса мається зливальний отвір із пробкою 5 для зливу відстою. Зверху корпус закритий кришкою 1 з ущільнювальною прокладкою 2. У кришці виконані гнізда з різьбленням для приєднання штуцерів що підводить і відводить паливопровід.

Фільтр тонкого очищення служить для остаточного очищення палива перед його подачею в паливний насос високого тиску. Його розташовують у найвищій точці системи живлення, що полегшує збір і видалення повітря, що потрапило в паливну систему.

Пристрій фільтра тонкого очищення показано на мал. 3. Він служить для більш ретельного очищення палива. Через середину корпуса цього фільтра проходить стрижень 5, на який надітий фільтруючий елемент 4 у виді сталевого сітчастого каркаса. Усередині каркаса проходить трубка з отворами, обмотана тканиною. На тканину нанесений спеціальний состав (деревне борошно, просочене пульвербакелитом), поверх якого накладено кілька витків марлі. З торців фільтруючий елемент закритий пластинчастими фланцями. До кришки корпуса фільтра елемент притискається циліндричною пружиною 2 за допомогою шайби 3. У кришці розташований жиклер 6, через який у зливальний трубопровід проходить частина палива і повітря, що потрапила в систему. Відстій зливається через пробку 1.

В даний час використовуються фільтри зі змінним паперовим патроном, що, зокрема , застосовується на автомобілях КАМАЗ.

Паливоподаючий насос поршневого типу застосовують у більшості автомобільних дизельних двигунів. Будову такого насоса показане на мал. 4.

Рис. 2. Фільтр грубого очищення палива:

1 - кришка; 2 - прокладка; 3 - фільтруючий елемент; 4 - корпус; 5 - пробка для зливу відстою

 

Рис. 3. Фільтр тонкого очищення палива:

1 - пробка для зливу відстою; 2 - пружина; 3 - шайба; 4 - фільтруючий елемент; 5 - стрижень; 6 - жиклер; І - зливши палива; ІІ - до насоса високого тиску

 

Рис. 4. Паливоподаючий насос:

а - основний насос, що подає; б - ручний насос, що підкачує; І - корпус; 2 - дренажний канал; 3 і ІІ - поршні; 4 - возпратная пружина поршня; 5 - пробка; 6 - шток; 7 і 13 - клапани; 8 і 12 - пружини; 9 - рукоятка; 10 - цнлиндр ручного насоса

Розміщений в корпусі 1 поршень 3 переміщається в одному напрямку під дією штока 6, що піднімається ексцентриком на кулачковому валу насоса. Усередині поршня встановлена пружина 4 (опорою для неї служить виточення в пробці 5), що повертає поршень у зворотному напрямку. У корпус насоса паливо надходить через клапан 7, що відкривається під дією розрідження і закривається під тиском пружини 8. До насоса високого тиску паливо подається при відкритті клапана 13, навантаженого пружиною 12.

Робота паливоподаючого насосу показана на мал. 5. Поршень 3, переміщаючи під дією штока 4, витісняє паливо з порожнини А через нагнітальний клапан, що відкривається, 1 у порожнину Б. Коли поршень змінює напрямок свого руху і переміщається під дією пружини 8, тиск у порожнині Б підвищується і паливо подається до насоса високого тиску. Під час цього ходу під поршнем створюється розрідження, у результаті чого впускний клапан 2 відкривається і паливо надходить з бака через фільтр грубого очищення в порожнину насоса А.

Якщо треба підкачати паливо при непрацюючому двигуні, користаються насосом з ручним приводом, установленим на паливоподаючому насосі.

Паливопроводи

У лінії низького тиску використовуються трубопроводи, виготовлені зі сталі, міді чи маслобензостойкої пластмаси. У лінії високого тиску застосовують сталеві трубопроводи великої міцності, по кінцях яких зроблені висадження для утримання накидних гайок, що кріплять їх до штуцерів паливного насоса високого тиску і до форсунок.

ЛІНІЯ ПОДАЧІ ПАЛИВА ВИСОКОГО ТИСКУ

Для забезпечення гарного розпилення палива, що впорскується в середовище щільно стиснутого повітря, необхідно подавати його під високим тиском. З цією метою дизельні двигуни мають насос високого тиску, що разом з форсунками і трубопроводами утворить лінію високого тиску.

У циліндри двигуна під дією насоса високого тиску через форсунки закритого типу в строго визначених дозах (у залежності від навантаження двигуна і режиму його роботи) упорскується паливо.

Рис. 5. Схема роботи паливоподаючого насоса:

а - рух поршня вниз - паливо подається до насоса високого тиску; б - рух поршня нагору - паливо заповнює порожнину Б; 1 - нагнітальний і 2 - впускний клапани; 3 - поршень; 4 - шток; 5 - ролик; 6 - кулачок вала приводу; 7 і 8 - пружини; А и Б - порожнини

Таким чином, паливний насос високого тиску насамперед відміряє визначені дози палива, подавані в кожен циліндр за один робочий хід. Тому що ці дози повинні бути дуже незначними й однаковими для кожного циліндра. Насоси високого тиску виконують з великим ступенем точності.

Паливо подають паливним насосом високого тиску в строго визначений момент, за дуже короткий проміжок часу, з можливістю зміни моменту випередження упорскування стосовно проходу поршня через в.м.т. наприкінці ходу стиску. Паливний насос обслуговує всі циліндри двигуна.

Паливні насоси високого тиску, застосовувані в сучасних автомобільних дизельних двигунах, відносяться до плунжерного типу з окремою секцією на кожен циліндр двигуна. Усі секції об'єднані в одному корпусі і приводяться в дію від загального кулачкового вала, що одержує обертання через шестерний привід від розподільного вала двигуна.

У більшості насосів високого тиску всі плунжерні секції розташовані в один ряд, у деяких насосів, наприклад установлюваних на двигунах ЯМЗ-740, плунжерні секції розташовуються в два ряди під кутом 75° одна до іншої.

Пристрій насоса високого тиску показане на мал. 6. Він складається з корпуса 7 насоса, плунжерних секцій, кулачкового вала 1, регулятора частоти обертання і муфти випередження упорскування. Кожна секція насоса являє собою гільзу 11 із плунжером, що рухається усередині неї, 12.

Гільзи встановлені в розточеннях корпуса насоса і фіксуються в ньому стопорними гвинтами 6. Верхній отвір у гільзі впускний, він сполучається з каналом Б підведення палива в корпусі насоса. Нижній (пропускний) отвір у гільзі з'єднано з каналом А відводу палива. На зовнішній поверхні верхньої частини плунжера мається кругова проточка. Вище її розташований фасонний паз, що починається знизу гвинтовою канавкою і закінчується прямолінійною вертикальною канавкою. Цей паз з'єднує простір над плунжером з кільцевою порожниною, утвореною круговим виточенням на плунжері. Зверху до гільзи прилягає сідло нагнітального клапана 10, що притискається до торцевої поверхні гільзи штуцером 8, укрученим у корпус насоса. До штуцера приєднаний нагнітальний трубопровід високого тиску.

Плунжери всіх секцій приводяться в рух від загального кулачкового вала 1, розташованого в нижній частині корпуса і встановленого на конічних роликових підшипниках. Кулачок діє на плунжер 12 через роликовий штовхальник 18, що постійно притискається до кулачка пружиною 15. Під дією цієї пружини, що спирається на тарілку 2, плунжер рухається вниз. Провертанню штовхальника перешкоджає вісь 19 ролика, що має виступи, що входять у пази на розточеннях корпуса. Ролик 21 штовхальника встановлений на втулці, що плаває, 20. Для регулювання моменту початку подачі палива в штовхальник 18 укручений регулювальний гвинт 16, що фіксується у визначеному положенні контргайкою 17.

Рис. 6. Поперечний розріз насоса високого тиску:

1 - кулачковый вал; 2 - нижня тарілка; 3 - поворотна втулка; 4 - верхня тарілка; 5 - зубцюватий сектор; 6 - стопорний гвинт; 7 - корпус; 8 - штуцер; 9 - пружина нагнітального клапана; 10 - нагнітальний клапан; 11 - гільза; 12 - плунжер; 13 - гвинт обмеження ходу рейки; 14 - пальці ведучої напівмуфти; 15 - пружина; 16 - регулювальний БИНТ; 17 - контргайка; 18 - штовхальник; 19 - вісь ролика; 20 - втулка, що плаває; 21 - ролик; А и Б - канали відводу і підведення палива

Розглянемо роботу насоса високого тиску. Коли плунжер 2 (мал. 7) опускається (положення І), простір над ним заповнюється паливом, що надходить через отвір Д в гільзі 1 і канал Б (див. мал. 6) підведення палива. При русі плунжера нагору (мал. 7, положення ІІ) цей отвір перекривається торцевою крайкою плунжера і тиск у просторі над плунжером підвищується. Зі збільшенням тиску до 1,2-1,8 МПа відкривається нагнітальний клапан 10 (див. мал. 6) і паливо через штуцер каналу А відводу палива і трубопровід високого тиску надходить до форсунки. Плунжер продовжує підніматися і відповідно підвищує тиск.

Рис. 7. Плунжер форсунки:

а - схема роботи; б - нагнітальний клапан; 1 - гільза; 2 - плунжер; 3 - робоча гвинтова канавка плунжера; 4 - корпус нагнітального клапана; 5 - нагнітальний клапан; А и Б - пропускні отвори плунжера і гільзи; В и Е - паливні канали в корпусі насоса; Г - розвантажувальний пасок клапана; Д - вхідний отвір; Ж - горизонтальний отвір плунжера; 3 - неробоча гвинтова канавка плунжера; І - заповнення гільзи паливом; ІІ й ІІІ - положення плунжера на початку і кінці середньої подачі; ІV і V - положення плунжера при повній і нульовій подачах,

Коли його величина досягає 15 МПа, піднімається голка форсунки і доза палива, подана насосом, впорскується в циліндр двигуна. При підході плунжера до в.м.т. (мал. 7, положення ///) його крайка відкриває пропускний отвір Б гільзи, що з'єднує порожнину гільзи з каналом, що відводить, у результаті чого тиск над плунжером і в трубопроводі, що веде до форсунки, падає. Нагнітальний клапан закривається, і надходження палива в циліндр припиняється. Для більш кращого процесу згоряння необхідно, щоб подача палива завершувалася чітким відсіченням. Для цього на нагнітальному клапані 5 роблять розвантажувальний пасок Г, що збільшує обсяг у паливопроводі між форсункою і клапаном.

Величина дози палива, що впорскується, залежить від тривалості подачі, тобто від моменту відкриття крайкою гвинтової канавки і плунжера пропускного отвору Б. Чим пізніше відкривається пропускний отвір, тим більша кількість палива впорскується в циліндр. Більш раннє відкриття пропускного отвору зменшує кількість палива, що впорскується.

Для зміни тривалості упорскування плунжер повертають так, щоб крайка гвинтоподібної канавки раніш чи пізніше відкрила пропускний отвір.

Для повороту плунжера в гільзі кожної секції мається втулка. У верхній частині ця втулка несе на собі зубцюватий вінець, утримуваний стяжним гвинтом, а в нижній частині виконані два вертикальних пази, у котрі входять повідці плунжера. Завдяки великій довжині пазів повідці можуть переміщатися в них на всю довжину ходу плунжера.

З зубцюватими вінцями всіх секцій знаходиться в зачепленні зубцювата рейка, встановлена в корпусі насоса високого тиску, і приводи системою тяг від відцентрового регулятора, що керує подачею палива.

Подовжнє переміщення рейки викликає поворот утулок на гільзах і відповідне зміна положення плунжерів. Усуваючи рейку в корпус насоса, збільшують подачу палива, а висуваючи - зменшують.

Момент подачі палива в циліндр повинний бути зв'язаний з положенням його поршня. Надходження палива в циліндр повинне завершуватися до приходу поршня у в.м.т. Зі збільшенням частоти обертання вала двигуна зменшується час кожного ходу поршня. Відповідно повинний змінюватися і момент подачі палива, щоб уся порція вприснутого палива встигла запалитися і згоріти в той час, коли поршень знаходиться біля в.м.т.

Кут випередження подачі палива змінюється поворотом кулачкового вала насоса. При повороті кулачкового вала по напрямку його обертання кут випередження подачі палива збільшується, проти - зменшується. Змінюється кут випередження автоматично під дією відцентрової муфти, установленої на передньому кінці кулачкового вала насоса.

Між моментом початку подачі палива насосом, обумовленим відкриттям нагнітального клапана, і моментом упорскування палива форсункою мається невелика різниця в часі. Це пояснюється деякою деформацією паливопровода високого тиску і стискальністю палива.

Форсунки, застосовувані на сучасних дизельних двигунах, закритого типу з гідравлічним підйомом голки, тобто прохідний перетин розпилювача перекривається голкою, що піднімається тиском палива в момент упорскування.

На мал. 8 показаний пристрій форсунки закритого типу. Вона складається зі сталевого корпуса 4, до якого гайкою 3 приєднаний корпус 2 розпилювача. У корпусі розпилювача встановлена голка І, що складає разом з корпусом розподільника прецизійну пару. У нижній частині розпилювача маються чотири соплових отвори для упорскування палива.

Рис. 8. Форсунка закритого типу:

1– голка розпилювача; 2 - корпус розпилювача; 3 - гайка розпилювача; 4 - корпус; 5 - штанга; 6 - пружина; 7 - регулювальний гвинт; 8 - гайка пружини; 9 - штуцер; 10 - фільтр; А - кільцеве виточення; Б - порожнина під конічним сідлом голки

Корпус розпилювача фіксується щодо корпуса форсунки двома штифтами. У хвостовик голки упирається кінець штанги 5, верхня частина якої служить опорою для поворотної пружини 6. Ця пружина повертає голку у вихідне положення після закінчення упорскування палива.

Пружина 6 розташована у внутрішній порожнині фасонної гайки 8, що укручена своєю нижньою частиною в корпус форсунки. Попередній натяг пружини 6 може бути відрегульований підкручуванням гвинта 7, у заплечик якого упирається верхня частина пружини.

Паливо підводиться до форсунки по трубопроводу високого тиску, з'єднаному зі штуцером 9, усередині якого встановлений сітчастий фільтр 10. Пройшовши фільтр, паливо попадає у внутрішні канали корпуса форсунки і корпуси розпилювача і проходить у кільцеву порожнину навколо голки.

Упорскування відбувається, коли тиск палива, створюваний насосом, зросте і перевищить тиск пружини 6, у результаті чого голка підніметься і відкриє прохід для палива до соплових отворів розпилювача.

Після припинення подачі палива насосом тиск у кільцевій порожнині упаде, і під дією пружини 6 голка опуститься і закриє доступ паливу до соплових отворів розпилювача. Цей момент відповідає закінченню упорскування палива.

Паливо, що просочилось через зазор між голкою і корпусом форсунки, просувається по вертикальному каналі в зливальний трубопровід, що направляє його в бак. При установці форсунки в головку циліндрів повинна бути забезпечена висока герметичність. З цією метою торець гайки 3 розпилювачі ущільнений від прориву газів мідною гофрованою і сталевою шайбами й ущільнювальними кільцями.

МУФТА АВТОМАТИЧНОГО ВИПЕРЕДЖЕННЯ УПОРСКУВАННЯ ПАЛИВА

Випередження упорскування палива повинне змінюватися відповідно до зміни режиму роботи двигуна. З цією метою паливний насос високого тиску оснащують автоматичною муфтою зміни кута випередження упорскування палива в залежності від зміни частоти обертання колінчатого вала двигуна.

У більшості автомобільних дизельних двигунів застосовують автоматичні муфти, що відрізняються друг від друга окремими конструктивними елементами.

За принципом дії усі вони відносяться до відцентрових регулюючих пристроїв.

Муфта автоматичного випередження упорскування палива (мал. 9) складається з двох напівмуфт: відомої 1 і ведучої 4. На відомій напівмуфті розташовані вантажі 8, що розходяться в сторони під дією відцентрової сили. Ці вантажі встановлені шарнірно на двох осях 2. У вирізах вантажів розміщені пружини 3. На ведучій напівмуфті закріплені пальці 10, у які упираються пружини 3. Таким чином, пружини 3, спираючи з однієї сторони на осі 2, а з іншого боку - на пальці 10. зв'язують між собою ведучу і відому частини муфти.

Працює муфта як відцентровий регулятор. Зі збільшенням частоти обертання колінчатого вала двигуна, а отже, і кулачкового вала паливного насоса закріплені на муфті вантажі 8 під дією відцентрової сили прагнуть розійтися в протилежні сторони. Переміщення вантажів викликає поворот відомої напівмуфти щодо ведучої на деякий кут у напрямку обертання кулачкового вала і відповідно збільшує кут випередження подачі палива. Зі зниженням частоти обертання вала двигуна і кулачкового вала насоса зменшується відцентрова сила, у результаті чого п'ята 21 і муфта 2 зміщаються вліво, а важіль 13 і тяга 8, що керує подачею палива, усуває рейку в корпус насоса, збільшуючи подачу палива і частоту обертання колінчатого вала.

Зменшуючи натискання на педаль керування подачею палива, знижують натяг пружини і зменшують частоту обертання вала двигуна.

Рис. 9. Муфта автоматичного випередження упорскування палива

Для повного припинення подачі палива і зупинки двигуна скобу 20 опускають униз. При цьому куліса 23 переміщає важіль 13 у крайнє праве положення, рейка 7 цілком висувається з корпуса насоса і подача палива припиняється. Для зупинки двигуна в кабіні водія мається кнопка "Стоп", що зв'язана зі скобою 20, що керує кулісою 23.

Регулятор підтримує мінімальну частоту обертання колінчатого вала двигуна на холостому ходу в межах 450- 550 об/хв і обмежує максимальну частоту обертання до 2250-2275 хв^-1. Різка зміна подачі палива запобігається буферною пружиною 16 і коректором 19.

Мінімальна і максимальна частоти обертання, підтримувані в зазначених межах, можуть бути відрегульовані болтами 9 і 11.

Для зниження мінімальної частоти обертання болт 11 викручують, а для збільшення ввертають. Максимальну частоту обертання вала двигуна регулюють болтом 9. Однак до цього регулювання прибігають лише під час перевірки насоса високого тиску на спеціальному іспитовому стенді.

ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ СИСТЕМИ ЖИВЛЕННЯ

Технічне обслуговування системи живлення автомобіля включає в себе перевірку герметичності системи, надійності кріплення її окремих елементів на рамі і двигуні, промиванні і заміні фільтрів, зливі відстою.

При щоденному обслуговуванні зовнішнім оглядом перевіряється відсутність підтікання палива і, по приладах, наявність палива в баці.

При проведенні ТО1 зливається відстій з фільтра грубого очищення палива (ФГО), для чого відвернути пробку на дні склянки і зливати відстій до появи чистого палива. При заправленні автомобіля невідстояним паливом ізливання відстою робити щотижня.

При кожному другому ТО2 (через 32 000 км пробігу) промити фільтруючий елемент фільтра грубого очищення. При цьому злити паливо зі стакана ФГО, відвернути чотири болти кріплення стакана і зняти стакан. Очистити від бруду фільтруючий елемент, промити його бензином чи чистим дизельним паливом і продути стисненим повітрям. Зборку провести в зворотному порядку.

При експлуатації автомобіля в умовах підвищеної запиленості промивання фільтруючого елемента ФГО проводити через 350-400 км пробігу.

При проведенні ТО2 продути стисненим повітрям фільтруючий елемент повітряного фільтра, а у випадку сильного забруднення замінити. Злити відстій з фільтра тонкого очищення палива (ФТО). Для зливу відстою відвернути пробку в нижній частині корпуса ФТО і зливати до появи чистого палива.

Мал. 10. Агрегати системи живлення на двигуні Д-245:

1 - паливо провід від фільтра грубого очищення ; 2 - паливо підкачувальний насос; 3 - рукоятка ручного підкачування; 4 - пробка для випуску повітря з насоса високого тиску; 5 - паливо провід від фільтра тонкого очищення до паливного насоса високого тиску;6-паливо, провід високого тиску; 7 - форсунка; 8 - фільтр тонкого очищення палива; 9 - пробка для видалення повітря з фільтра тонкого очищення

При кожнім другому ТО2 заміняти фільтруючий елемент фільтра тонкого очищення палива. Для заміни фільтруючого елемента потрібно злити паливо з корпуса ФТО, відвернути гайки кріплення кришки і зняти кришку. Вийняти з корпуса фільтруючий елемент, промити корпус фільтра і поставити новий фільтруючий елемент. Зібрати фільтр, відвернути на 1-2 обороту пробки 9 і 4 на кришці фільтра і на корпусі насоса високого тиску (рис. 13). Прокачати систему рукояткою 3 насоси ручного підкачування 2. З появою палива послідовно закручувати спочатку пробку 4 на корпусі насоса, а потім пробку 9 на кришці фільтра.

Компетенції №65-68
№65-66
Форми і методи технічного обслуговування машин

Технічне обслуговування (ТО) - комплекс операцій чи операція для підтримання справного стану чи працездатності об’єкта під час використання його за призначенням, простою, зберігання та транспорту­вання.

ТО з періодичним контролем - технічне обслуговування, за яким контроль технічного стану виконується з установленими в нормативно- технічній документації періодичністю та обсягом, а обсяг інших операцій визначається технічним станом об’єкта на момент початку технічного о бслуговув ання.

ТО під час використання - технічне обслуговування під час підготовки до використання за призначенням, під час використання за призначенням та безпосередньо після його закінчення.

ТО під час зберігання - технічне обслуговування під час підготовки до зберігання, під час зберігання та безпосередньо після його закінчення.

ТО під час транспортування - технічне обслуговування під час підготовки до транспортування, під час транспортування та після його закінчення.

Система технічного обслуговування і ремонту техніки -

сукупність взаємопов’язаних засобів, документації, операцій технічного обслуговування і ремонту та виконавців, необхідних для підтримання і відновлення якості виробів, що входять у цю систему.

До операцій ТО належать:

^      періодичне очищення і миття машин;

^      підтягування кріплень деталей;

^      регулювання і змащування складових частин;

^ очищення фільтрувальних елементів палива і масел, повітря і робочих рідин;

^ дозаправлення машин паливом і маслами тобто виконання операцій щодо підтримання роботоздатності неконструктивних елементів машин, крім заміни фільтрувальних елементів.

Операції з відновлення конструктивних елементів машин належать до ремонту.

Метод технічного обслуговування - сукупність технологічних і організаційних правил виконання операцій ТО.

Періодичність технічного обслуговування - інтервал часу або наробітку між певним видом ТО і наступним таким же видом або іншим більшої складності.

Вид технічного обслуговування - це ТО, визначене за однією з ознак: етапу існування, періодичністю, обсягом робіт, умовами експлуа­тації, регламентацією тощо.

Трудомісткість технічного обслуговування - затрати праці на проведення одного ТО цього виду.

У сільському господарстві прийнято планово-запобіжну систему технічного обслуговування і ремонту машин згідно з відповідним Положенням.

Плановою система ТО називається тому, що ТО с.-г. техніки суворо виконується після встановленого часу роботи машини або виконання певного обсягу робіт заздалегідь розробленим графіком.

Запобіжною система ТО є тому, що за встановленої регламентованої періодичності передбачено виконання обов’язкового переліку техноло­гічних операцій, спрямованих на запобігання відмовам у роботі.

Діагностування сільгосптехніки є однією із складових системи ТО і здійснюється з метою визначення технічного стану об’єкта (пошук місця та визначення причин відмови (несправності), контроль, прогнозу­вання технічного стану).

2.2. Засоби технічного обслуговування

Засоби технічного обслуговування (ремонту) - засоби технічного оснащення і                            споруди, призначені для виконання технічного

обслуговування (ремонту).

Індивідуальні інструменти і пристрої - це ті, що постачаються разом з машиною виготовлювачами. Наприклад, до колісних тракторів постачають - шланг для накачування шин, покажчик тиску, заправний шприц, важільно-плунжерний шприц для змащування у складеному стані,
переносну лампу, гідравлічний домкрат, насадку до шприца для мащення карданів, штоковий шприц і комплект інструменту.

Для виконання технічного обслуговування на пунктах, постах і станціях ТО застосовують різні засоби.

Комплект оснащення майстра-наладчика ОРГ-16395-ГОСНИТИ, призначений для виконання слюсарно-монтажних, очисно-мийних і контрольно-регулювальних робіт тракторів під час технічного обслугову­вання на пунктах ТО і в ремонтних майстернях. До складу комплекту входять: верстак із столом-приставкою, шафа для великогабаритних пристроїв, приладів та інвентарю (майже 20 назв), установка для миття деталей, інструментальний візок, наочно-технічна документація (у тому числі 12 таблиць технічного обслуговування тракторів і 12 схем мащення тракторів).

Комплект стаціонарний дозволяє обслуговувати 3 - 4 трактори за

зміну.

Стаціонарний             комплекс            діагностичних             засобів

КИ-13919А-ГОСНИТИ       випускається у двох                     виконаннях:

КИ-13919А-ГОСНИТИ і КИ-13919А-01-ГОСНИТИ. Останній відрізняється наявністю пристрою ОРГ-4947 для відведення випускних газів та слюсарного верстака для виконання регулювальних і ремонтних робіт.

Комплект дозволяє оперативно контролювати основні параметри технічного стану дизелів, електрообладнання, трансмісії, гідроприводу, ходової частини, механізмів керування, робочого обладнання. Парк обслуговуваних тракторів - 150, кількість перевірюваних параметрів технічного стану тракторів - 130.

Діагностичний стенд КИ-8948-ГОСНИТИ забезпечує перевірку роботоздатності агрегатів і систем колісних тракторів Т-25, Т-40, ЮМЗ-6, МТЗ-80/82, Т-150К, К-700/701, самохідних шасі Т-16М, СШ-45, СШ-75. На стенді визначають гальмову силу коліс, зусилля і потужність на прокру­чування трансмісії, силу тяги і тягову потужність, зусилля на гідронавісці трактора, витрату палива, параметри стану регулятора, генератора, старте­ра та інших приладів електрообладнання.

Переносний комплект приладів КИ-13924-ГОСНИТИ призна­чений для діагностування тракторів, комбайнів і самохідних шасі. Дозволяє контролювати основні параметри стану дизелів, у тому числі: ефективну потужність, кут випередження подачі палива, тиск впорскуван­ня палива форсунками, кількість вимірюваних параметрів - 36.

Пристрій КИ-5473-ГОСНИТИ для перевірки гідросистеми визначає об’ємну подачу гідравлічних насосів тракторів усіх марок, перевіряє тиск, за якого спрацьовують запобіжні клапани і механізм автоматичного повертання золотника, а також у гідросистемах рульового керування.

Пристрій КИ-13936-ГОСНИТИ призначений для визначення тиску у зливній магістралі гідравлічної системи і головної масляної магістралі системи мащення двигуна, у шинах коліс тракторів, самохідних шасі, зернозбиральних комбайнів, кількість вимірюваних параметрів - 3.

Блок комбінованих діагностичний БКД-1 дає можливість зробити швидкісну характеристику двигуна, оцінити роботоздатність паливного насоса і правильність настроєння його регулятора, визначити ефективну потужність двигуна, потужність механічних витрат, індикаторну потужність циліндрів і нерівномірність її розподілу, частоту обертання колінчастого вала, витрату палива. Габаритні розміри - 320x145x170 мм, маса - 8 кг.

Пристрій КИ-1343-ГОСНИТИ для контролю паливопідкачувально- го насоса використовують для перевірки забруднення фільтрувальних елементів тонкого очищення палива. Кількість діагностичних параметрів 2.

Індикатор стану форсунок КИ-12343-ГОСНИТИ забезпечує діагностування загального стану форсунок безпосередньо на працюючому автотракторному двигуні віброакустичним методом.

Витратомір палива КИ-8940М-ГОСНИТИ призначений для оцінювання економічності дизелів тракторів, комбайнів, автомобілів в умовах господарств; ремонтно-технічних підприємств без використання завантажувальних пристроїв. Вимірюють миттєве значення витрати палива на холостому ходу двигуна. Витратомір можна використовувати на стаціонарних постах діагностування або у складі пересувних діагностичних установок КИ-13905М-ГОСНИТИ. Порівняно із витратоміром-аналогом КИ-8940 має менший діапазон вимірювань, підвищену точність, зменшені габарити і масу. Належить до витратомірів змінного перепаду з рідинним дифманометром.

Витратомір живиться із бачка місткістю 4 л і приєднується до паливної системи двигуна на вході або виході фільтра грубого очищення палива. Магістраль перепуску палива двигуна ЯМЗ і СМД-60 перекри­вають ковпачковими гайками або втулкою.

Пристрій для визначення сумарного зазору у шатунних підшип­никах КИ-13993М-ГОСНИТИ використовують для контролю технічного стану дизелів. Забезпечує власний захист і захист контрольованого об’єкта від руйнування при контактах чутливого елемента з головкою поршня.

Пристрій КИ-12421-ГОСНИТИ для перевірки технічного стану гідросистем дозволяє визначити об’ємну подачу насосів, тиск настроєння запобіжних і перепускних клапанів пристроїв у гідросистемах навіски та рульового керування тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин.

Складові частини пристрою: корпус, ручка дроселя з лімбом і шкалою витрати, плунжерна пара з механізмом переключення і фіксації, манометр, термометр.

Індикатор витрати газів КИ-13671-ГОСНИТИ призначений для контролю стану двигуна за кількістю газів, що прориваються у картер, діапазон вимірювань 30 - 260 л/хв.

Сигналізатор засміченості повітроочисника ОР-9928-ГОСНИТИ

вимірює вакуумметричний тиск, за якого вікно сигналізатора повністю перекривається поршнем 65000 - 70000 кПа (65 - 70 кгс/см²).

Пересувна установка КИ-1390М-ГОСНИТИ для діагностування тракторів виготовлена на базі автомобіля УАЗ-452Д. Оснащена набором універсальних діагностичних засобів, спеціальних приладів, обслуговує 180 тракторів, 40 комбайнів, кількість перевірюваних параметрів 100.

Мийна установка ОМ-5361-03-ГОСНИТИ використовується для очищення тракторів, автомобілів, сільськогосподарських машин, їх агрегатів, вузлів і великогабаритних деталей струменем холодної води під час технічного обслуговування і ремонту. Забруднені поверхні очищають водяним струменем, що з великим напором виходить з монітора і формується насадкою. Можна використовувати воду температурою до 50 - 60°С, продуктивність очищення 30 м²/год.

Установка ОМ-16361-ГОСНИТИ призначена для очищення внутрішніх поверхонь системи мащення дизелів. Дозволяє промивати систему мащення і картер дизеля пульсуючим потоком промивної рідини і стиснутого повітря.

Місткість баків для промивної рідини 60 л, для моторного масла 15 л. Промивна рідина - це суміш дизельного палива і моторного масла у співвідношенні 3 : 1.

Установка 03-16384-ГОСНИТИ для видачі і збирання масел

призначена для мащення складових частин машин, підкачування шин під час технічного обслуговування тракторів, комбайнів, різних сільсько­господарських машин.

Маслозаправна установка 03-16350-ГОСНИТИ призначена для заправлення машин свіжим маслом або збирання відпрацьованого масла під час технічного обслуговування і ремонту.

Стояк приймально-роздавальний 03-9721-ГОСНИТИ укомплек­тований двома роздавальними рукавами і кранами з пропускною здатністю 48 - 84 і 350 - 500 л/хв. На посту заправлення один кран використовують для перекачування дизельного палива і заправлення тракторів, другий - для перекачування бензину всіх сортів, а у випадку виходу з ладу однієї з паливороздавальних колонок, для заправлення автомобілів.

Установка 03-9936-ГОСНИТИ для заправлення тракторів паливом складається з контейнера, резервуара і трубопроводів для приймання і видачі палива.

Контейнер включає паливороздавальну колонку і електрошафу, у якій змонтовано блок лічильників, кодовий пристрій і апаратний блок. Кодовий пристрій служить для включення спеціальним перфоключем паливороздавальної колонки та індивідуального сумарного лічильника.

Резервуар обладнаний плаваючим паливоприймачем, водогрязе- спускною пробкою, кранами, заземлюючим пристроєм, драбиною, площад­кою та покажчиком рівня палива поплавкого типу.

Пересувна установка 03-9902А-Г0СНИТИ для мащення і заправлення призначена для механізованої видачі свіжого масла двох сортів і збирання відпрацьованого, продування осердя радіаторів та інших складових частин машин під час очищення і промивання, для прокачу­вання шин, нанесення рідких антикорозійних мастил, фарбування поверхонь, мащення підшипникових вузлів через прес-маслянки. Складається з рами, ходової частини з причіпним пристроєм, роздавального щитка, пульта керування, роздавального рукава з кранами, двох баків для свіжого масла, бака для солідолу, бака для відпрацьованого масла, пневматичного солідолонагнітача, компресора з електродвигуном і ящика з набором інструменту.

Нагнітач 03-18002-ГОСНИТИ призначений для мащення густими мастилами через прес-маслянки тертьових деталей автомобілів, тракторів і сільгоспмашин.

Агрегат технічного обслуговування              АТО-9994-ГОСНИТИ

призначений для технічного обслуговування тракторів, комбайнів і складних сільськогосподарських машин. Забезпечує механізований облік видачі нафтопродуктів і фільтрацію масел.

Пересувна ремонтно-діагностична майстерня МПР-817Д призначена для визначення технічного стану тракторів і зернозбиральних комбайнів. Майстерню оснащено генератором, лебідкою піднімального пристрою, стелажем з контейнерами для засобів діагностування, верста­ком. До комплекту майстерні входить автомобільний причіп із зварювальним агрегатом.

Пересувна ремонтна майстерня МК-7М-02М1-ГОСНИТИ призна­чена для проведення поточного ремонту тракторів, комбайнів, сільсько­господарських машин і усунення несправностей у польових умовах. Укомплектована дизель-електричним агрегатом 2ДТ7-У2 і компресорною установкою У43102А.

Контрольні питання:

1.   Визначення технічного обслуговування, його види, періодичність.

2.   Що таке система технічного обслуговування і ремонту техніки, з чого вона складається? Охарактеризуйте планово-запобіжну систему ТО і ремонту машин.

3.   Які операції належать до технічного обслуговування, а які до ремонту?

4.    Що таке діагностування сільгосптехніки, його мета?

5.   Що відносять до засобів ТО і ремонту машин? Дайте загальну характеристику індивідуальних стаціонарних і пересувних засобів ТО і ремонту.

6.    Які засоби відносять до стаціонарних, їх основні характеристики?

7.   Назвіть і охарактеризуйте стаціонарні і переносні засоби діагно­стування сільгосптехніки.

8.   Назвіть і охарактеризуйте основні пересувні засоби ТО і ремонту машин.

В агропромисловому комплексі - АПК - застосовується планово-запобіжна система технічного обслуговування і ремонту. тобто комплекс взаємопов'язаних заходів, документації і виконавців, необхідних для підтримання і відновлення якості машин, що входять у систему.

Система базується на безперервному контролі технічного стану машин, профілактичному характері головних заходів і на жорсткому плануванні цих заходів як за часом виконання, так і за обсягом робіт. Система технічного обслуговування - це комплекс планомірно здійснюваних організаційних і технічних засобів по обслуговуванню машин, що забезпечують нормальний технічний стан їх та готовність до роботи.

Сутність планово-запобіжної системи полягає в тому, що машину після певного наробітку (в умовних га, мотогодинах, кілометрах) зупиняють для перевірки стану і виконання певних операцій технічного обслуговування, а при потребі - технічного діагностування і ремонту. Проведення операцій технічного обслуговування суворо обов'язкове як за періодичністю, так і за обсягом передбачених робіт: ремонт планується відповідно до обсягу намічених робіт, а здійснюється залежно від технічного стану машин, обладнання.

Як показують дослідження і практика, допускається обґрунтоване збільшення на 20...30% установленого міжремонтного наробітку, це знизить на 15...20% витрати на ремонт. Контрольна оцінка критеріїв граничного стану регламентується обґрунтованою відправкою машини в ремонт з урахуванням оптимального використання технічного ресурсу її складових частин.

Система називається плановою, тому що всі види технічного обслуговування й огляду повинні виконуватись не після того., як машина вийде з ладу, а відповідно до завчасно розробленого графіка після певного наробітку.

Запобіжною система називається тому, що вона запобігає інтенсивному зношуванню та багатьом випадковим несправностям, відказам, аваріям шляхом виконання регламентованих профілактичних робіт.

Технічне обслуговування і ремонт є комплексна система, яка містить основні концепції, положення, нормативи інженерного забезпечення придатності до експлуатації сільськогосподарської . техніки, підвищення рівня ефективності її використання.

Крім цього, комплексна система вирішує основні задачі і підвищує продуктивність праці, збільшує виробництво продукції на - основі забезпечення надійної технічної готовності машин при мінімальних затратах праці і коштів; покращуй організацію і підвищує якість робіт з технічного обслуговування і ремонту машин і обладнання, забезпечує їм надійне зберігання, збільшує термін їх використання; оптимізує структуру і склад ремонтно-обслуговуючої бази. її планомірний і збалансований розвиток в умовах агропромислового комплексу; прискорює науково-технічний прогрес у використанні сільськогосподарської техніки.

Технічне обслуговування (ТО) - це комплекс операцій щодо підтримки робото здатності або справності машин під час їх використання, зберігання і транспортування.

Система технічного обслуговування -- це сукупність взаємозв'язаних засобів, документації технічного обслуговування та ремонту і виконавців, необхідних для підтримання та відновлення якостей виробів, що входять до цієї системи. До таких операцій належать:

- чистка і мийка машин;

- підтягування кріплення деталей;

- регулювання і мащення складових частин;

- очищення фільтрувальних елементів палива, оливи, повітря та робочих рідин;

- дозаправлення машин паливом, оливою тощо, тобто виконання операцій щодо підтримання роботоздатності машин.

Підчас відновлення конструктивних елементів машин ці операції належать до ремонту.

Періодичність технічного обслуговування (ремонту) -- це інтервал часу або напрацювання між двома послідовними обслуговуваннями (ремонтами) одного виду.

Тривалість технічного обслуговування (ремонту) -- календарний час проведення одного технічного обслуговування (ремонту) одного виду.

Трудомісткість технічного обслуговування (ремонту) -- затрати праці на проведення одного технічного обслуговування (ремонту) даного виду.

Вартість технічного обслуговування (ремонту) -- вартість одного технічного обслуговування (ремонту) даного виду.

Метод технічного обслуговування (ремонту) -- це сукупність технічних і організаційних правил виконання операції технічного обслуговування (ремонту).

Засоби технічного обслуговування (ремонту) -- будівлі та споруди, технічне устаткування, інструмент і оснащення, призначені для виконання технічного обслуговування (ремонту).

Ремонтний цикл -- інтервал часу чи напрацювання від початку експлуатації машини до першого капітального ремонту або між двома послідовними капітальними ремонтами.

Міжремонтний період -- інтервал часу або напрацювання між двома послідовними ремонтами.

Запасна частина -- нова або відновлена складальна одиниця машини, що призначена для заміни такої самої, але спрацьованої.

Технічна документація -- сукупність конструкторських, технологічних, нормативних і ремонтно-експлуатаційних документів, які потрібні під час експлуатації машин.

При будь-яких формах власності фахівці сільського господарства повинні забезпечувати не тільки збільшення виробництва с.-г. продукції а й зниження витрат на експлуатацію та утримання МТП, збереження техніки та економне витрачання паливно-мастильних матеріалів.

У процесі експлуатації тракторів, сільгоспмашин або автомобіль піддається внутрішнім і зовнішнім впливам, в результаті яких деформуються і руйнуються деталі, змінюються їх розміри, форми і властивості.

Розрізняють декілька видів зношування:

- абразивне (відбувається в процесі ріжучого або царапаючої дії на нього твердих частинок гальмівні накладки і барабан, в шкворневом поєднанні),

- корозійно-механічне ( ЦПГ, в гідропідсилювачах),

- втомні (ресори,осі), при заїданії.

Технічна експлуатація МТП з практичної точки зору - це комплекс технічних, технологічних, економічних та організаційних заходів, спрямованих на підтримку техніки в справному стані.

Технічна експлуатація МТП - у науковому плані визначає найбільш ефективну шляхи і методи управління технічним станом машин при оптимальних затратах праці і коштів.

У нової машини всі параметри технічного стану мають номінальної значення. Значення параметра, певне його функціональним призначенням і служить початком відліку відхилень. У процесі експлуатації вони змінюються (зростають або убувають) в напрямку від номінальних до граничних значень. У момент досягнення параметром технічного стану свого граничного значення втрачається працездатність, настає відмову. Щоб попередити втрату працездатності машини, необхідно утримати значення певної сукупності параметра технічного стану в області працездатною, обмеженою номінальним і граничним значенням параметрів.

Завдання технічної експлуатації МТП:

- Забезпечення своєчасності виконання всіх с.г. робіт за рахунок підтримки МТП в постійній технічній готовності, що характеризується коефіцієнтом технічної готовності;

- Зниження витрат праці і коштів на технічне обслуговування та відновлення працездатності машин на основі застосування сучасних технічних засобів і технологій з діагностування та прогнозування зупинкового ресурсу вузлів машин;

- Забезпечення тривалої виробничої експлуатації машин та їх довговічності при використанні за призначенням.

З метою реалізації основних положень і завдань технічної експлуатації МТП - прийнята єдина система технічного обслуговування і ремонту техніки, обов'язкова для виконання у всіх с.г. підприємствах, організаціях, фермерських господарствах та орендних колективу.

Система технічного обслуговування і ремонту машин - це комплекс заходів, технічних засобів, документації з ТО і ремонту та виконавців, необхідних для виконання робіт з підтримання та відновлення працездатності машин. технічний ремонт зношування трактор

До технічних засобів відносяться: устаткування, прилади, приспособлення, запчастини, інструмент.

Нормативно-технічна документація - документ, що регламентує періодичність ТО, послідовність, техвимоги.

Виконавці: майстер-наладчик, слюсар та ін.

Структура технічної експлуатації МТП включає в себе наступні елементи:

1. прийом і обкатка машин;

2. технічне обслуговування ( щозмінне , періодичне та спеціальне );

3. діагностування і прогнозування залишкового ресурсу машин;

4. зберігання машин;

5. забезпечення машин паливно-мастильними матеріалами;

6. ус...

№ 67-68
Класифікація засобів технічного обслуговування.

Серед цивільних галузей народного господарства сільське господарство найбільш забезпечене діагностичним обладнанням. Для діагностування тракторів і комбайнів налічується близько 56 тис. стаціонарних діагностичних приладів. Діагностична техніка, якою володіє сільське господарство країни, дає змогу якісно оцінювати технічний стан машинно-тракторного парку господарств. Класифікація засобів діагностування наведена на рис. 22

У невеликих господарствах,, підрозділах, орендних колективах, парк яких налічує до 10 машин, доцільно використовувати діагностичне обладнання, що дозволяє оцінювати їх технічний стан за такими вихідними характеристиками, як ефективна потужність, витрата палива, параметри, які безпосередньо впливають на безпеку виконання робіт (люфт рульового колеса, хід гальмової педалі та ін.). Інші технічні параметри здебільшого контролюють органолептичними методами.

Для вимірювання ефективної потужності двигуна трактора використовують цифровий індикатор потужності двигуна ИМД-ЦМ, ИМД-Ц, який оцінює в цифровому виді експлуатаційну потужність за прискоренням розгону колінвала двигуна.

Рис.22 Класифікація засобів діагностування

Крім цього, прилад може використовуватись для вимірювання величини напруги в характерних точках електрообладнання трактора чи комбайна, частоти обертання колінчастого вала двигуна, нерівномірності роботи його циліндрів. Прилад має деякі недоліки: велика трудомісткість робіт при проведенні підготовчих операцій до вимірювання параметру ефективної потужності двигуна, відсутність прямої індикації потужності.

Для вимірювання витрати палива використовують прилад КИ-8940М та КИ-8943. Перший призначений для оцінки витрати палива в дизельних двигунах, другий — у карбюраторних. Витрату палива визначають за перепадом тиску палива на рідинному дифманометрі витратоміра. Недолік цих приладів у тому, що вони мають негерметичну поплавкову камеру, низьку якість виготовлення та ненадійні у використанні скляні трубки.

Для визначення технічного стану гальм тракторів та автомобілів використовують діагностичний прилад КИ-8929. Прилад дає змогу вимірювати параметри рульових механізмів колісних тракторів та автомобілів.

Для парку, який налічує від 10 до 40 машин, рекомендується використовувати діагностичний комплект КИ-13924 або КИ-13901Ф. Ці комплекти застосовують при проведенні ТО-1 та ТО-2. Вони включають 15 діагностичних засобів, за допомогою яких можна оцінювати відповідно 28 та 20 параметрів технічного стану машин. При використанні діагностичного комплекту КИ-13924 значно підвищується якість виконання робіт і знижується їх трудомісткість на 25 %.

Господарствам і підрозділам які експлуатують кормо-збиральні машини, рекомендується використовувати діагностичні комплекти КИ-11382, КИ-16544 та комплект приладів КИ-11428.

Якщо ж машинно-тракторний парк господарства налічує 40 і більше тракторів, то пункт технічного обслуговування або майстерня загального призначення оснащаються стаціонарним комплектом діагностичних засобів КИ-13919А. За допомогою такого комплекту оцінюють технічний стан тракторів та зернозбиральних комбайнів при виконанні технічного обслуговування, ресурсному діагностуванні або пошуку несправностей машини. Комплект КИ-139І9А нараховує 32- прилади, за допомогою яких вимірюється до 100 параметрів технічного стану машин.

На станціях технічного обслуговування тракторів використовують діагностичний комплект КИ-13919А у парі з барабанним діагностичним стендом КИ-8948. Діагностування тракторів за допомогою такого стенда дає можливість оперативно та достовірно перевірити витрату палива, визначити гальмові характеристики колісних тракторів, механічні втрати з трансмісії, технічний стан електрообладнання, працездатність гідропривода механізму начіпної системи тощо. Стенд використовують для діагностування при технічному обслуговуванні, а також при ресурсному та заявочному діагностуванні.

Переносний діагностичний комплект КИ-13901Ф. Комплект КИ-13901Ф (рис. 65) входить до складу засобів майстра-наладчика і призначений для діагностування всіх вітчизняних сільськогосподарських тракторів при ТО-1 і ТО-2, а також для виявлення найпоширеніших несправностей систем і механізмів тракторів у міжконтрольний період. .

Комплект має вигляд переносного контейнера, в якому розміщено контрольно-діагностичні прилади, пристрої, інструмент і технічну документацію. Габаритні розміри комплекту 520Х350Х Х220 мм, маса — 19 кг.

Рис. 23 Переносний діагностичний комплект КИ-13901 Ф-ГОСНИТИ:

1— пристрій КИ-9912;2 — тестер Ц-4324;3 — навантажувальна вилка;4 — прилад КИ-9917;5 — сигналізаторOP-9928;6 — пристрій КИ-9918; 7 — пристрій К.И-89.20;8 — тахометр;9 — автостетоскоп;10 — пристрій КИ-4870;11 — прилад К-402.

Комплект поста діагностування для СТОТ. Комплект призначений для діагностування тракторів при ТО-2 (здебільшого нових енергонасичених тракторів К-701, К-700, Т-150К та ін.) і ТО-3, а також тракторів, що пройшли поточний ремонт на СТОТ. Комплект входить до складу обладнання районної СТОТ.

Залежно від спеціалізації СТОТ комплект випускають у двох варіантах: для діагностування гусеничних або колісних тракторів. У першому випадку основою комплекту є установка КИ-4935-ГОСНИТИ, у другому — діагностичний стенд 'КИ-8927-ГОСНИТИ.

При потоковій організації робіт на СТОТ звичайно створюють такі пости, розміщені послідовно: 1) очистки; 2) підготовчих робіт (здебільшого ТО-2); 3) діагностування; 4) заключних робіт технічного обслуговування (змащувальних, регулювальних та ін.).

Підготовлений до діагностування трактор надходить на пост, де перевіряють у дії роботоздатність усіх його механізмів та систем (тягові якості, показники потужності та економічні, стан механізмів керування, гальма, трансмісію, електричне і робоче обладнання). Тут же при потребі виконують складні регулювання та усувають дрібні несправності.

Після діагностування трактор переганяють на пост заключних операцій, де усувають решту несправностей і виконують регламентний перелік операцій для відновлення його роботоздатності. Якщо на посту усунути несправності не можна, то трактор направляють у зону поточного ремонту.

Комплект засобів поста діагностування забезпечує об'єктивну перевірку технічного стану трактора під час ТО-3 за 1,5— 2 години.

Діагностичні засоби на агрегатах технічного обслуговування та в комплекті оснастки робочого місця майстра-наладчика. До складу агрегатів технічного обслуговування та до комплекту оснастки робочого місця майстра-наладчика входять ті самі діагностичні засоби, що й до переносного комплекту КИ-13901Ф.

Агрегати ТО використовують для обслуговування невеликих розосереджених груп тракторів у польових умовах, а комплект оснастки робочого місця майстра-наладчика — для обслуговування тракторів на стаціонарі. Діагностичні засоби, що входять до складу цього обладнання, застосовуються при ТО-1 і ТО-2.

+За допомогою діагностичних приладів і пристроїв перевіряють стан механізмів і систем трактора при відповідному виді його обслуговування. На основі цих перевірок виконують регулювання, очистку фільтрів, герметизацію ущільнень та інші операції або продовжують строк роботи механізму до обслуговування на величину міжконтрольного виробітку. Для обслуговування механізмів і систем трактора використовують спеціальні пристрої, інструмент і оснастку, що .входять, до складу агрегатів ТО та до комплекту робочого місця майстра-наладчика.

Обладнання для діагностування на СТОА. Для комплексної перевірки технічного стану вантажних автомобілів на СТОА, ремонтних підприємствах та в автогосподарствах призначений стенд КИ-8901 -ГОСНИТИ для комплексного діагностування вантажних автомобілів.

Основні вимірювані параметри: гальмове зусилля на кожному колесі автомобіля; тривалість часу, протягом якого спрацьовує гальмовий привод; одночасність спрацьовування гальм; бічні зусилля в контакті керованих коліс з барабанами; сумарний зазор у шворневих з'єднаннях та підшипниках маточин керованих коліс; тягове зусилля на ведучих колесах.

Стенд складається з рами, на якій закріплено рухому (передню) і нерухому (задню) секції. Рухома секція має два бігових барабани з вмонтованими в них двигунами-редукторами. Барабани під різні бази автомобіля переміщуються пневмоциліндром. Піднімання автомобілів за передню балку здійснюється за допомогою пневмопідйомника. Продуктивність стенда — 10 автомобілів за зміну.

Таблиця 20 Основні контрольно-діагностичні засоби для визначення технічного стану агрегатів тракторів та складних сільськогосподарських машин

Назва контрольно-діагностичних засобів	Параметри, які контролюються	Шифр засобу	Належність до комплекту			Принцип вимірювання
			КИ-13975 КИ-13924	КИ-13970 КИ-13905М	КИ-13919А
1	2	3	4	5	6	7
Індикатор витрати газів Електронний витратомір палива Пристрій для вимірювання тиску Автостетоскоп Моментоскоп Індикатор герметичності Пристрій для перевірки форсунок на двигуні Пристрій для випробування та регулювання форсунок Вимірювання потужності двигуна Пристрій для вимірювання зазорів у КШМ Прилад для перевірки гідросистеми трактора, комбайна Індикатор Переносний вольтамперметр	Технічний стан ЦПГ за об’ємом газів, які прориваються в картер,л/хв. Поточна об’ємна витрата палива Тиск у головній масляній магістралі на тестовій частоті обертання колін валу Стуки та шуми механізмів і агрегатів машин Початок подачі палива Герметичність повітряного впускного тракту, компресія циліндрів дизеля Тиск початку подачі палива через форсунку в циліндр Тиск впорскування та якість розпилювання палива Потужність двигуна за прискореним розгоном Сумарний зазор у верхній та нижній головках шатуна Продуктивність оливного насосу гідросистеми, тиск спрацювання автоматів золотників розподільника та запобіжного клапана Вільний хід рульового керування та зусилля на рульовому колесі Перевірка генераторів постійного та змінного струму, реле-регулятора, стартера, акумуляторних батарей за параметрами струму та напруги	КИ-13671 КИ-13967 КИ-13936 ТУ 17МО.082.017.(ТУ 17МО.082.07) КИ-4941 КИ-13948 КИ-16301А КИ-562А або КИ-15706 ИМД-ЦМ(ИМД-Ц) КИ-13933 КИ-13933М КИ-5473 КИ-13949 КИ-1093	– – + + + + + – + – – + –	+ – + + + + + + + – + + +	+ – + + + + + + + + + + +	Препарат тиску в шайбі постійного або змінного перетину. Частота обертання турбіни(датчика) Манометричний Акустичний тиск у звуковому діапазоні частот Оцінка початку руху палива у прозорій трубці Вимірювання розрідження Вимірювання тиск в момент подачі палива через сопло форсунки Вимірювання тиску і оцінка якості розпилювання палива Вимірювання прискорення розгону дизеля Сумарний зазор, як різниця показань індикатора при різній частоті обертання колінвала Вимірювання тиску та витрати масла Вимірювання кута та зусилля повороту рульового колеса За параметрами струму та напруги електрообладнання

Продовження таблиці 20

1	2	3	4	5	6	7
Кутомір Кутомір Пристрій для вимірювання теплових заборів у клапанному механізмі газорозподілу Пристрій для визначення натягу пасів Пристрій для перевірки системи низького тиску палива Вимірювач лінійних величин Лінійка майстра-діагноста Прилад для настроювання запобіжних муфт Густиномір рідини Індикатор годинникового типу Тахометр Наконечник з манометром Секундомір	Сумарний боковий зазор у механізмах силової передачі Момент початку подачі палива та фаз газорозподілу Зазор між штоком клапана і бойком коромисла Натяг приводних пасів Параметри стану підкачувального насосу, перепускного клапана та фільтра тонкого очищення палива Схід передніх коліс трактора, спрацювання, та натяг гусениць Номінальні, допустимі та граничні значення параметрів Параметри настроювання Густина електроліту Переміщення Частота обертання Тиск Час	КИ-13909 КИ-1392 КИ-99186 КИ-13918 КИ-13943 КИ-650(КИ-13927) КИ-13943 КИ-13605 КИ-13951 ИЧ-10 кл.1 ТЧ-10Р НИАТ-458М СОС пр. 26-2	+ + + + + + + - + + - - -	+ + + + + + + - + - - - -	+ + + + + + + + + - + + +	Вимірювання кутя за переміщенням бульбашки повітря в ампулі Те ж Вимірювання, зазорів індикатором Вимірювання прогину пасів Манометричний Вимірювання .лінійних величин Визначення нормативних значень параметрів Вимірювання круглого моменту Визначення виринання поплавка Вимірювання лінійних величин Вимірювання частоти обертання вала Вимірювання тиску повітря в шинах Вимірювання часу в секундах

Компетенції № 59-64

№59 Агротехнічні вимоги до машин для догляду за посівами.

FacebookVKTwitterViberTelegram

МІЖРЯДНИЙ ОБРОБІТОК: ВИМОГИ ТА МОЖЛИВОСТІ

Міжрядний обробіток просапних культур виконують для боротьби з бур’янами та розпушування грунту. За допомогою міжрядного обробітку створюють мульчувальний шар на поверхні ґрунту, що запобігає утворенню ґрунтових тріщин, через які інтенсивно випаровується волога. Механічний обробіток міжрядь сприяє підвищенню водопроникності та поліпшує повітряний режим ґрунту.

Операції міжрядного обробітку дають змогу підтримувати верхній шар ґрунту у дрібногрудочковому стані. Це сприяє створенню в ньому найкращого водно-повітряного режиму і активізації мікробіологічних процесів.

Існує два різновиди просапних культиваторів. Одні з них передбачають лише різноманітний механічний обробіток міжрядь, а інші, крім ґрунтообробних робочих органів, обладнані ще й туковисівними апаратами та системою подачі гранул під лапу і дозволяють обробляти міжряддя та вносити гранульовані мінеральні добрива.

При міжрядному обробітку ґрунту без підживлення мінеральними добривами робочі органи культиваторів повинні повністю підрізати бур’яни в міжряддях, не виносити вологий шар ґрунту на поверхню поля, не пошкоджувати рослини понад 1-2%, не відхилятися від заданої глибини (для неглибокого обробітку це становить 1 см, а для глибокого – 2 см). Підгортаючи рослини, робочі органи повинні утворювати рівний гребінь заданої висоти, вкриваючи дно і стінки борозни розпушеним ґрунтом.

При міжрядному обробітку з одночасним підживленням рослин культиватори, крім вищевказаних вимог, повинні забезпечувати наступне. Відхилення дози внесення добрив від заданої не повинно перевищувати 15%, а нерівномірність висіву добрив між туковисівними апаратами повинна бути менше 5%. Допускається відхилення глибини загортання добрив від заданої до 3%, а пошкодження рослин при цьому не повинно перевищувати більше як 5%.

Періодичність проведення міжрядних обробітків та їх кількість залежать від cтруктури і стану поверхневого шару ґрунту, ступеня і типу засміченості посівів, біологічних особливостей просапних культур, тривалості вегетаційного періоду. В умовах щільних ґрунтів, при сильній забур’яненості посівів і тривалому вегетаційному періоді кількість обробітків збільшується. Кожний наступний міжрядний обробіток проводять приблизно через 15-20 днів після попереднього. Ефективність обробітку підвищується, якщо його виконують невдовзі після дощу.

Глибина обробітку міжрядь просапних культур залежить від строків його проведення, фази розвитку рослин та вологості ґрунту. У посушливих зонах перший міжрядний обробіток виконують на глибину 10-12 см, другий – на 8-10 см, а третій (якщо це необхідно) – на 6-8 см. У місцях достатнього зволоження ця послідовність необов’язкова, тому що ймовірність висушування ґрунту невисока.

Інтенсивна технологія вирощування просапних культур дозволяє значно зменшити кількість операцій догляду за посівами, але не виключає їх застосування у разі потреби. Якщо на посівах з’являються бур’яни, їх знищують, поєднуючи хімічні й механічні способи.

Залежно від завдань обробітку, грунтово-кліматичних умов, способу посіву та періоду вегетації на просапних культиваторах застосовують різні робочі органи.

ПРОСАПНІ КУЛЬТИВАТОРИ ТА ЇХ РОБОЧІ ОРГАНИ

До робочих органів просапних культиваторів відносять різноманітні лапи, підгортальні та борознонарізувальні корпуси, підживлювальні ножі, голчасті диски, зуби борін, роторів, ножі дисків тощо.

Залежно від призначення лапи поділяють на прополювальні, розпушувальні і підгортальні. До прополювальних лап належать однобічні (лапи-бритви), стрілчасті плоскорізальні лапи і стрілчасті універсальні, до розпушувальних – долотоподібні або наральникові, а до підгортальних – підгортальні лапи та підгортальні корпуси.

Однобічні плоскорізальні лапи призначені для підрізування бур’янів і розпушування ґрунту на глибину до 6 см. Лапа складається із стояка, горизонтальної частини з лезом та щоки. Щока запобігає присипанню ґрунтом рослин. Бувають праві і ліві лапи. Перші встановлюють із правого боку рядка, а другі – з лівого. Лезо лап заточують зверху під кутом 8-10°. Товщина леза повинна бути не більше 0,5 мм. При переміщенні лапи в ґрунті її лезо перерізує коріння бур’янів, підрізує шар ґрунту, який переміщується по робочій поверхні лапи, подрібнюється і частково перемішується. Ширина захвату лап може становити 85, 120, 150, 165 і 250 мм.

Стрілчасті плоскорізальні лапи застосовують для обробітку ґрунту на невелику глибину (до 6 см) і незначного його розпушення. Використовують лапи з шириною захвату 145, 150 і 260 мм.

Стрілчасті універсальні лапи підрізують бур’яни та інтенсивно розпушують ґрунт на глибину до 12 см, їх застосовують для обробітку ґрунту в міжряддях.

Розпушувальні долотоподібні лапи застосовують для розпушування міжрядь зв’язних і щільних ґрунтів на глибину до 16 см. Нижня частина лапи загнута вперед і має загострений носок у вигляді долота шириною 20 мм. Така лапа досить добре заглиблюється у ґрунт і при переміщенні деформує й розпушує ґрунт на всю глибину без винесення вологого шару на поверхню поля.

Підгортальні лапи призначені для підгортання рослин, підрізування бур’янів у міжряддях та присипання бур’янів у захисних зонах рядка. Лапа складається із стояка, двобічної полиці з розсувними крилами і носка-наральника, загостреного з обох боків. При роботі носок-наральник підрізує ґрунт і переміщує його на ліву та праву робочі поверхні полиці, які спрямовують його в зону рядка, утворюючи гребінь. Висота гребеня ґрунту регулюється переміщенням крил за висотою.

Підгортальний корпус з решітчастою полицею має в нижній передній частині замість наральника стрілчасту лапу, а в крилах полиць – вирізи. Стрілчаста лапа корпуса підрізує ґрунт у міжрядді і подає його на полиці. Частина ґрунту розсипається через проміжки між лапою і передньою частиною полиць та падає на дно борозни. Пальці крил полиць розпушують боки гребеня і стінки борозни. Дно борозни стає розпушеним. Для нарізування невеликих гребенів використовують однобічні підгортальні корпуси (глибина обробітку – до 16 см, висота гребеня – до 25 см).

Борознонарізувальний корпус призначений для нарізування поливних борозен на глибину до 20 см з одночасним внесенням мінеральних добрив. Корпус має наральник, двосторонню полицю, крила, лійку для добрив і стояк.

Підживлювальний ніж використовують для розпушування міжрядь та загортання в ґрунт добрив на глибину до 16 см. Він має вигляд розпушувальної долотоподібної лапи, до якої позаду прикріплена лійка для подачі добрив на дно борозни.

Пружинні зуби застосовують для розпушування ґрунту у захисних зонах і міжряддях. Рамку з пружинними зубами прикріплюють шарнірно до тримача просапного культиватора. Ротаційні голчасті диски використовують для руйнування ґрунтової кірки і знищення бур’янів. Вони мають загнуті в один бік загострені зуби. Діаметр дисків – 350, 450 і 520 мм. Під час руху дисків у міжряддях і захисних зонах зуби заглиблюються в ґрунт на глибину до 9 см, розпушують його, знищують бур’яни.

Лапи-полички застосовують для підрізування бур’янів, розпушування ґрунту і присипання бур’янів ґрунтом у захисній зоні рядка. Лапа складається із стояка та криволінійної полиці лівого або правого обертання. Лапи-полички встановлюють із лівого та правого боку рядка на відстані 25-27 см від його осі. Глибина обробітку – до 8 см.

Прополювальні борінки – це пружинні зуби, що закріплені на рамці. Вони призначені для розпушування ґрунту в міжряддях та захисних зонах. Встановлюють борінки на просапних культиваторах, шарнірно прикріплюючи їх до кронштейна тримача секції культиватора з метою кращого копіювання рельєфу ґрунту.

Широкозахватна плоскорізальна лапа підрізує бур’яни і розпушує ґрунт у міжряддях. Кут кришіння лапи – 10°. Лапи бувають шириною 250 і 360 мм. На кінці лапи кріпиться прополювальний диск з ножами. Під час роботи диск обертається, ножі підрізують бур’яни і розпушують ґрунт. Глибина обробітку – 60-80 мм.

На більшості культиваторів для міжрядного обробітку робочі органи встановлені за допомогою паралелограмної підвіски. Особливість конструкції паралелограмної підвіски секції робочих органів полягає в тому, що при зменшенні або збільшенні глибини ходу лап кут входження їх залишається незмінним. При цьому гряділь переміщується паралельно своєму початковому положенню. В передній частині гряділя встановлене опорне колесо, яке при русі копіює нерівності рельєфу поля.

ЗАСТОСУВАННЯ НА ОСНОВНИХ КУЛЬТУРАХ

КУКУРУДЗА НА ЗЕРНО ТА СИЛОС

За механізованої технології вирощування кукурудзи необхідно провести два міжрядних обробітки: перший – стрілчастими лапами з прополювальними борінками на глибину 6-8 см, а другий – з прополювальними лапами для знищення бур’янів на глибину 4-6 см. При ущільненні, запливанні та розтріскуванні ґрунту ефективним є проведення лише одного міжрядного обробітку універсальними стрілчастими або долотоподібними лапами на глибину 4-6 см.

До появи сходів обробіток кукурудзи можна проводити тільки на посівах з глибиною висіву насіння глибше 5 см. Після появи сходів обробіток проводять, коли кукурудза знаходиться у стадії трьох листків, дводольні бур’яни досягають стадії «малої розетки», а однодольні – фази одного-двох справжніх листків. Другу культивацію міжрядь проводять, коли кукурудза вже вступила у фазу шести-восьми листків. Робоча швидкість техніки під час проведення операцій повинна становити 6-8 км/год. Ефективність боротьби з бур’янами підвищується, якщо перед посівом ґрунт обробляють сітчастими шлейфами або комбінованими агрегатами.

При механічному обробітку необхідно дотримуватися певних правил:

• Проводити обробіток у другій половині дня, коли тургосценсія рослин кукурудзи знижена і їх чутливість до пошкоджень є нижчою;
• Для зменшення небезпеки пошкодження близько розташованої кореневої системи молодих рослин кукурудзи розпушування ґрунту слід проводити на невелику глибину. З цієї ж причини необхідно обов’язково залишати необробленими захисні смуги по обидва боки рядка. При низькій засміченості механічний обробіток поля може бути досить ефективним. При більш сильній засміченості, особливо в несприятливих для розвитку кукурудзи умовах, потрібно провести додаткове стрічкове внесення гербіцидів.

ЦУКРОВІ БУРЯКИ

За сприятливих погодних умов міжряддя цукрових буряків обробляють кілька разів, поки дозволяє висота рослин основної культури. Залежно від способів сівби міжрядний обробіток здійснюють у двох взаємо перпендикулярних напрямках або вздовж рядків. У першому випадку – в поперечному, а потім – у поздовжньому напрямку, дотримуючись рекомендованої для даної зони і культури глибини розпушування. У такій послідовності проводять і наступні обробітки.

На посівах цукрових буряків після появи їх сходів, коли чітко видно рядки, виконують перший міжрядний обробіток культиваторами, які обладнані прополювальними та однобічними плоскорізальними лапами шириною 15 см. Застосування таких робочих органів дозволить знищити бур’яни у міжряддях та виконати розпушення. Однобічні плоскорізальні лапи і захисні диски встановлюють на глибину 3-3,5 см, а ротаційні батареї в міжряддях – на 4-5 см. Таким чином знищуються бур’яни і розпушується ґрунт.

Після формування густоти у посівах цукрових буряків доцільно провести розпушування ґрунту в міжряддях, поєднуючи цей захід з підживленням. Для цього культиватор обладнують долотами та плоскорізальними лапами. Ґрунт розпушують на глибину 6-8 см. За умов нестійкого зволоження достатньо трьох міжрядних культивацій, які потрібно провести до змикання листків у міжряддях.

В умовах гострої нестачі вологи в ґрунті виникає необхідність істотно зменшити густоту насаджень культурних рослин при одночасному знищенні бур’янів у міжряддях. У таких випадках виконують механізоване проріджування і одночасне розпушування впоперек рядків. При цьому на необроблених ділянках рядків, через однакові проміжки, залишається по декілька рослин – утворюються так звані букети, а такий спосіб механізованого проріджування цукрових буряків називають букетуванням. В кінці вегетації коренеплодів виконують передзбиральне розпушування міжрядь на глибину 12-14 см з використанням культиваторів, обладнаних долотоподібними робочими органами.

На період збирання густота цукрових буряків має становити 115-120 тис. рослин на га для зони достатнього зволоження, 100-110 – для нестійкого і 95-100 тис. рослин на га для зони недостатнього зволоження з поправкою на гібрид.

КАРТОПЛЯ

Догляд за рослинами картоплі складається з таких технологічних операцій як розпушування міжрядь агрегатами з активними (мають привід від ВВП, гідросистеми, пневмосистеми чи електрообладнання трактора) чи пасивними робочими органами, знищення бур’янів, формування гребенів певної форми й дрібногрудочкової структури ґрунту в них, боротьба з бур’янами.

При гребеневому способі вирощування картоплі поле розпушують на 8-10-й день після садіння культиваторами, обладнаними стрілчастими лапами і лапами-бритвами. Наступного разу ґрунт розпушують універсальними стрілчастими лапами тоді, коли паростки картоплі проростають на довжину 3-4 см. При цьому глибина обробітку повинна бути 10-12 см. Якщо випадають дощі, ущільнюється ґрунт і проростають бур’яни, то проводять третю міжрядну культивацію розпушувальними лапами на глибину 7-8 см.

Підгортання картоплі проводять з метою присипання ґрунтом основи стебел рослин з одночасним розпушуванням верхнього шару ґрунту. При підгортанні картоплі нижня частина стебел з усіх боків присипається ґрунтом, що при наявності достатньої кількості вологи сприяє утворенню столонів. У посушливі роки багаторазове підгортання рослин картоплі шкідливе, тому що призводить до збільшення випаровування вологи з розпушеного ґрунту.

У регіонах з надмірним зволоженням за допомогою підгортання картоплі можна регулювати водно-повітряний та температурний режими ґрунту. Після підгортання поверхня ґрунту залишається гребенистою, краще обігрівається та випаровує більше вологи. Збільшення площі поверхні після підгортання сприяє усуненню надлишків вологи у ґрунті.

СОЯ

На посівах сої можна застосовувати комплекс механічних прийомів знищення бур’янів: боронування до і по сходам, культивацію міжрядь, боронування і підгортання в рядках у період догляду.

Застосувавши досходове і післясходове боронування, у посівах сої знищують 40-80% проростків бур’янів.

У наступні фази (до змикання рослин у міжряддях) застосовують культивації міжрядь стрілчастими універсальними лапами на глибину 6-8 см з прополювальними борінками або присипають відвальчиками, що дозволяє придушити сходи бур’янів і в рядках сої.

Міжрядні обробітки мають великий вплив на ріст і розвиток сої. Кількість міжрядних обробітків визначають, враховуючи такі фактори як стан ґрунту, наявність бур’янів та кількість опадів. Поряд зі знищенням бур’янів вони створюють більш сприятливий повітряний режим у прикореневій зоні, що посилює діяльність бульбочкових бактерій. Обробітки міжрядь на глибину 5-6 см проводять із появою бур’янів, а також у разі запливання ґрунту після поливань або інтенсивних дощів.

СОНЯШНИК

При вирощуванні соняшнику та інших олійних культур кількість та інтенсивність міжрядних обробітків залежить від забур’яненості посівів. Міжрядний обробіток соняшнику потрібно розпочинати після утворення рядків.

На чистих посівах впродовж періоду вегетації достатньо однієї міжрядної культивації розпушувальними лапами на глибину 8-10 см. На забур’янених площах слід провести повторну культивацію прополювальними лапами на глибину 5-6 см. На середніх та важких за механічним складом ґрунтах міжрядні обробітки проводять незалежно від забур’яненості посівів.

Наступний обробіток виконують через 12-15 днів після попереднього. При виконанні наступних обробітків глибину зменшують, щоб не пошкодити кореневу систему рослин, які залягають близько до поверхні ґрунту. Для цього застосовують прополювальні або стрілчасті універсальні лапи. Глибина другого міжрядного обробітку повинна бути приблизно 6-8 см, а третього і (за необхідності) наступних – 4-6 см.

На сьогодні просапні культиватори широко представлені як вітчизняними виробниками, такими як ВАТ «Червона Зірка» (КРНВ-4,2-04, КРНВ-5,6-04), ВАТ «Галещина машзавод» (КП-5,6 «Козак Процюк»), ВАТ «Ірпіньмаш» (КУН-8,1), так і закордонними фірмами – Kverneland Group (Kulticrop), Sfoggia (Sfoggia Thema), Harriston (Row Crop Harriston) та ін. Всі ці культиватори мають ширину захвату, кратну ширині захвату просапних сівалок. Вони комплектуються різними змінними робочими органами, які залежно від структури і стану грунту, а також біологічної особливості культури дають можливість якісно виконувати міжрядний обробіток та знищення бур’янів.

№ 60-61Призначення та будова культиваторів для міжрядного обробітку грунту

відео

Міжрядний обробіток ґрунту завжди був диференційований залежно від вирощуваних культур, проте нині відбуваються істотні зміни на користь під­вищення якості виконання цієї технологічної операції. Грубий міжрядний обробіток виконують культиваторами типу УСМК-5,4, КФ-5,4 та ін. Для точ­ного обробітку ґрунту поширюються прецизійні культиватори, що працюють зі зменшеними до 8... 10 см захисними зонами рядка.

Культиватор-рослинопідживлювач начіпний КРН-4,2(К — культи­ватор, Р — рослинопідживлювач, Н — начіпний, 4,2 — ширина захвату, м) призначений для грубого міжрядного обробітку та підживлення кукурудзи, соняшнику та інших просапних культур, посіяних з міжряддям 70 см. Агре­гатується з тракторами класів 0,9 і 1,4.

 Культиватор складається з поперечного бруса, семи секцій робочих органів, дві з яких обладнані опорними колесами, робочих органів та підживлювального пристрою. Цей пристрій має шість туковисівних апаратів тарілчастого типу, дванадцять тукопроводів і підживлювальних ножів, шість кронштейнів туковисівних апаратів, підніжну дошку з поручнем, чотири з'єднувальних валики, два привідних ланцюги, шість зірочок, два натяжних ролики та чотири захисних щитки. Поперечний брус, виготовлений із труби квадратного перерізу, є рамою культиватора. Зміцнений він вертикальним шпренгелем та шпренгелем стиску. Спереду посередині бруса приварено начіпний механізм.

Секція робочих органів (рис. 1.45) — це паралелограмний механізм, який складається з переднього 2 і заднього 6 кронштейнів, з'єднаних шарнірно знизу нижньою ланкою і, а зверху верхньою ланкою із стяжною гайкою 4; транспортного ланцюга 5 та гряділя 8, приєднаного до заднього кронштейна. До гряділя спереду прикріплене копіювальне колесо, діаметр якого становить 300 мм, а ширина обода 100 мм. Колесо обертається на шарикопідшипниках і має гумову шину. Ззаду до гряділя тримачами кріпляться лапи-бритви 12. Глибину обробітку грунту робочими органами регулюють зміною положення лап відносно опорних коліс (переміщенням лап по висоті). Кут входження лап у грунт змінюють стяжною гайкою 4, подовжуючи або вкорочуючи верхню тягу. Передній кронштейн секції кріпиться до бруса культиватора скобами З, що дає можливість встановлювати секцію на брусі в потрібному місці залежно від ширини міжряддя. До передніх кронштейнів двох секцій кріпляться

стояки з консольними осями, на яких на шарикопідшипниках змонтовані опорні колеса культиватора. До коліс прикріплені зірочки, від яких ланцюговою передачею рух передається до туковисівних апаратів.

Туковисівні апарати АТ-2А змонтовані на кронштейнах, що кріпляться до бруса хомутами. Туковисівний апарат (рис. 1.46) складається з банки 6, покажчика 7 рівня туків, тарілки 3 з конічною шестірнею, скидальних дисків 2, встановлених на валу 4, заслінки 1 з регулятором 8, шестеренчастої передачі 11 та тукоподільника 9.

Рис.1.45. Секція робочих ор­ганівкультиватора КРН-4,2: 1 — нижня ланка паралелограм­ного механізму; 2 і 6 — передній і задній кронштейни; 3 — скоба; 4 — стяжна гайка; 5 — транспор­тний ланцюг; 7 — накладка з тримачем; 8 — гряділь; 9 — на­кладка з призмою; 10 — стри­жень з боковим тримачем; 11 — задній тримач; 12 — лапи-бритви

Працює туковисівний апарат так. Добрива, засипані в банку, під час обертання тарілки виносяться з банки в задню частину, звідки диски скидають їх у тукоподільник. Із тукоподільника добрива надходять через тукопроводи до підживлювальних ножів, які загортають їх у ґрунт на потрібну глибину. Кількість висіяних добрив залежить від товщини шару туків, що виноситься тарілкою. Регулюють товщину шару заслінкою, яку встановлюють у потрібне положення регулятором 8.

Рис. 1.46. Туковисівний апарат АТ-2А: 1 — заслінка; 2 — скидальний диск; 3 — тарілка; 4 — вал; 5 — кронштейн; 6 — банка для туків; 7 — покажчик рівня туків; 8 — регулятор; 9 — тукоподільник; 10— з з'єднувальний валик; 11 — шестеренчаста передача

До комплекту культи­ватора КРН-4,2 належать такі робочі органи, як плоскорізальні однобічні лапи з шириною захвату 165 мм — 14 шт. (7 лівих і 7 правих), стрілчасті пло­скорізальні лапи з ши­риною захвату 220 мм — 12, стрілчасті універ­сальні лапи з шириною захвату 270 мм — 7, розпушувальні зуби — 19, підживлювальні ножі — 12 шт. Крім того, куль­тиватор на замовлення комплектують обертови­ми голчастими дисками для обробітку рядків і захисних зон.

Культиватор-росли­нопідживлювач начіп­ний КРН-5,6 (К — культиватор, Р — рослинопідживлювач, Н — начіпний, 5,6 — ширина захвату, м) призначений для міжрядного обробітку та підживлення посівів кукурудзи, соняшнику та інших просапних культур, посіяних з міжряддям 70 см. Культиватор одночасно обробляє вісім рядків. Агрегатується з тракторами тягового класу 1,4. Робоча швидкість до 2,2 м/с.

За будовою культиватор КРН-5,6 подібний до КРН-4,2 і має багато уніфікованих вузлів. Його особливістю є те, що з обох боків до поперечного бруса приєднані подовжувачі, на яких встановлено по одній секції робочих органів і по одному туковисівному апарату.

Культиватор-підгортальник начіпний КОН-2,8 (К — культиватор, О — підгортальник, Н — начіпний, 2,8 — ширина захвату, м) призначений для грубого міжрядного обробітку, підживлення і підгортання картоплі та інших культур, посаджених (посіяних) чотирирядними саджалками (сівал­ками) з міжряддям 70 см. Культиватор агрегатується з тракторами тягового класу 1,4.

Культиватор КОН-2,8 складається з рами-бруса, двох опорно-привідних коліс з пневматичними шинами, п'яти секцій робочих органів, чотирьох тарілчастих туковисівних апаратів, ланцюгової передачі та начіпного пристрою з двома секціями сітчастих борін. Кожна секція робочих органів має паралелограмний механізм, як і в культиваторі КРН-4,2, що складається з переднього і заднього кронштейнів, верхньої і нижньої ланок. Передній кронштейн кріплять до рами-бруса, а до заднього прикріплюють гряділь з тримачами робочих органів і копіювальне колесо з пневматичною шиною атмосферного тиску. Конструкцією заднього тримача передбачена можливість зміни кута входження лапи в ґрунт. Кут входження в ґрунт усіх робочих органів секції регулюють зміною довжини верхньої ланки секції.

 До комплекту культиватора КОН-2,8 належать п'ять підгортальних корпусів, тринадцять долотоподібних лап, п'ять стрілчастих лап, вісім однобічних плоскорізальних лап, вісім підживлювальних ножів, дві секції сітчастої борони.

Культиватор-рослинопідживлювач овочевий КОР-4,2 (К — культи­ватор, О — овочевий, Р — рослинопідживлювач, 4,2 — ширина захвату, м) призначений для грубого міжрядного обробітку, зокрема, для знищення бур'янів, розпушення ґрунту, підгортання та внесення мінеральних добрив при вирощуванні овочевих культур з міжряддями 45 см, 60, 70, 140, 50 + 90, 60 + 120, 8 + 62, 32 + 32 + 76 см. Культиватор навішують на трактори тягового класу 1,4. Його можна використовувати на рівних полях і гребеневих поверхнях.

КОР-4,2 є модифікацією культиватора КРН-4,2. Його рама піднята вище над поверхнею поля, тому КОР-4,2 обладнують понижувачами для секцій робочих органів і опорно-привідних коліс. Для внесення мінеральних добрив на цьому культиваторі влаштовують туковисівні апарати.

Культиватор універсальний буряковий міжрядний УСМК-5,4 (У — універсальний, С — буряковий, М — міжрядний, К — культиватор, 5,4 — ширина захвату, м) призначений для грубого міжрядного обробітку ґрунту і підживлення посівів цукрових буряків та інших культур з міжряддям 45 см. Культиватор агрегатується з тракторами тягових класів 1,4 і 2. Робоча швид­кість до 2,2 м/с.

Основними вузлами культиватора є зварна рама з начіпним механізмом, два опорно-привідних колеса з пневматичними шинами, дванадцять секцій робочих органів, шість туковисівних апаратів з механізмом приводу. Кожна

Рис. 1.47. Секція культиватораУСМК-5.4А: 1 і 6 — передній і задній кронштейни; 2 — брус рами; 3 — хомут; 4 і 11 — верхня та нижня ланки; 5 — пружина; 7 — гряділь; 8 — бічний тримач; 9 — сектор; 10 — опорний коток

секція (рис. 1.47) скла­дається з переднього 1 і заднього 6 кронштейнів, верхньої 4 і нижньої 11 ланок, шарнірно приєд­наних до кронштейнів, притискної пружини 5, гряділя 7, жорстко за­кріпленого на задньому кронштейні, бічних 8 і заднього тримачів та опорного котка 10. Верхня ланка нагадує П-подібну штангу, задня полиця якої впирається в задній кронштейн, ко­ли секції піднімаються в транспортне положення. Притискна пружина за­безпечує стійкість ходу робочих органів по глибині. Бічні тримачі з'єднані з гряділем через квадратні стрижні. Положення тримачів відносно гряділя можна змінювати. Отвори в тримачах, в які вставляють стояки лап, мають конічні

  отвори, що дає змогу упорними болтами змінити кут установлення лез лап по горизонту. Опорний коток з кронштейном і сектором 9 шарнірно при­єднаний до гряділя і фіксується в певному положенні сектора відносно гряділя фіксуючим пристроєм. Це і є основне регулювання глибини обро­бітку. Робочими органами культиватора є полольні і долотоподібні розпушувальні лапи, підживлювальні ножі, ротаційні батареї та легкі начіпні борінки.

Культиватор фрезерний КФ-5,4 (К — культиватор, Ф — фрезерний, 5,4 — ширина захвату, м) призначений для міжрядного грубого обробітку дванадцятирядних посівів цукрових буряків та інших низькостеблових культур, які вирощують з міжряддям 45 см. Культиватор агрегатується з тракторами тягових класів 1,4 і 2.

Основними вузлами культиватора (рис. 1.48) є зварна рама з начіпним механізмом на трактор, два опорних колеса з пневматичними шинами і гвинтовими механізмами, дванадцять секцій робочих органів, центральний конічний редуктор і два трансмісійних вали. Кожна секція складається з корпусу 5, двох дисків 6 з Г-подібними ножами 12, пасивного ножа 9, кожуха 11 з фартухом 13, ланцюгової передачі 14 і запобіжної муфти. Секції приєднані відносно трансмісійних валів 10 шарнірно. Кожна секція в робочому положенні притискується до поля, а в транспортному — підтри­мується штангою з пружиною 8. Диски з ножем (фрезерний барабан) приводяться в рух від ВВП трактора через карданну передачу 2, центральний редуктор 7, трансмісійні вали 10, запобіжну муфту і ланцюгову передачу 14.

Культиватор працює у такий спосіб. При переміщенні культиватора і обертанні фрезерних барабанів їхні ножі відрізають тонку скибу ґрунту,

Рис. 1.48. Культиватор фрезерний КФ-5,4:

а — принципова схема; 6 — робоча секція; 1 — опорне колесо; 2 — карданна передача; З — гвинтовий механізм; 4 — рама; 5 — корпус; 6 — диск; 7 — редуктор; 8 — штанга з пружиною; 9— пасивний ніж; 10 — вал; 11 — кожух; 12 — активний ніж; 13 — фартух; 14 — ланцюгова передача

 дещо розпушують її і відкидають назад, де вона вдаряється об кожух і фартух й інтенсивно розпушується. Смуга ґрунту, що знаходиться під кор­пусом секції, розпушується пасивним ножем. Діаметр фрезерних барабанів 300 мм. Боковина кожуха секції розміщується на відстані 8 см від рядка рослин. Глибину обробітку культиватора регулюють в межах 4...8 см гвинтовим механізмом З і зміною довжини центральної тяги начіпного механізму.

Культиватор «Плай-М» призначений для точного міжрядного обробітку ґрунту на глибину 2... 10 см із захисною зоною рядка не більше ніж 10 см, у посівах цукрових буряків та інших культур, що вирощуються з міжряддям 45 см. Ширина захвату знаряддя 5,4 м. Агрегатується з тракторами тягових класів 1,4 та 2.

Конструкція культиватора «Плай-М» складається з рами, приєднаної до неї паралелограмно секції робочих органів, кожна з яких опирається на влас­не опорне колесо, ротаційних пелюсткових борінок, які працюють у зоні ряд­ка, напрямних колеса з механізмом регулювання глибини ходу та щілино­утворювачів, начіпного механізму для з'єднання з трактором. Залежно від конкретних завдань міжрядного обробітку ґрунту та необхідної його глибини робочими органами можуть бути лапи-бритви, стрілчасті лапи або розпушу­вальні долотоподібні лапи.

Тенденція створення машин, які у процесі виконання своїх функцій спри­яють охороні довкілля, реалізується в розвитку «точного землеробства». Куль­тиватор для точного міжрядного обробітку ґрунту «Плай-М» розроблено в Ін­ституті цукрових буряків УААН.

Схема знаряддя (рис. 1.49) передбачає рух культиватора напрямними ко­лесами по попередньо нарізаних під час сівби щілинах. Застосування напря­мних щілин дає змогу виконувати поверхневий міжрядний обробіток цукро­вих буряків та інших культур з міжряддям 45 см при зменшених до 8... 10 см захисних зонах рядків. Механічне проріджування та руйнування ґрунтової кірки в зоні рядків виконують спеціальні ротаційні пелюсткові борінки

Рис. 1.49. Розміщення робочих органів на культиваторі «Плай-М»: 1 — рама; 2 — секція ро­бочих органів на парале­лограмній рамці; 3 — напрямне колесо

 

рис. 1.50) з механізмом регулю­вання сили взаємодії з ґрунтом. Культиватор «Плай-М» для точно­го міжрядного обробітку посівів цукрових буряків дає змогу двічі — тричі обробити поле площею І00...140 га до змикання листя в рядках, скоротити, а то й зовсім уникнути ручної праці з пропо­лювання та перевірки.

Рис. 1.50. Схема міжрядного обробітку культиватором «Плай-М»: 1 — опорний коток секції робочих органів; 2 і З— лапи-бритви; 4 — ротаційні пелюсткові борінки; "5 і 6 — носок і п'ятка захисного щитка лапи-бритви

Для одержання чистої сільсь­когосподарської продукції на ос­нові культиваторів «Плай-М» та КРН-5,6 передбачені інтегровані методи захисту рослин. Суцільне внесення гербіцидів характерне при догляді за культурами суціль­ного посіву (зернові, трави тощо). Проте воно не завжди виправдане при вирощуванні просапних куль­тур. У цьому разі доцільно поєдну­вати стрічкове внесення гербіци­дів з міжрядним механічним об­робітком культиваторами преци­зійного типу («Плай-М», КРН-5,6 тощо). Така технологія дає змогу зменшити витрату гербіцидів при вирощуванні цукрових буряків на 50 %, а кукурудзи та соняшни­ку — на 70 % .

Зубові борони та котки

Зубові борони та котки використовують при обробітку ґрунту як одноопе­раційні знаряддя або як елементарні складові в комплексних агрегатах.

Борони зубовіпризначені для поверхневого розпушення ґрунту на гли­бину до 6 см, руйнування кірки, розбивання грудок, вирівнювання поверхні ріллі, знищення бур'янів, а також для загортання насіння та мінеральних добрив, висіяних розкидним способом.

Під час боронування зябу або чорної пари ґрунтова кірка або верхній шар ґрунту розпушується на глибину 3...5 см. Поверхня поля після боронування має бути дрібногребенистою з борозенками не глибше ніж 4 см і грудочками ґрунту діаметром не більш як 3 см, без огріхів. Глибина обробітку залежить від культури. Для трав вона становить 2...З см, для озимих і просапних куль­тур — 3...4, для картоплі — 4...5 см. Пошкодження культурних рослин не має перевищувати 5 %.

Робочим органом зубових борін є зуби квадратного, круглого і ромбоподіб­ного перерізу, а також ножеподібні та лапчасті. Зуби 1, які мають квадратну

 

Рис.1.51. Борона зубова середня БЗС-1,0: 1 — зуб; 2 і 3 — поздовжня тапоперечна планки; 4 — тяговийгак

форму перерізу, загост­рюють несиметрично — одне ребро пряме, а реш­та — скошені (рис. 1.51). Під час закріплення на рамі зуби встановлюють прямим ребром в одному напрямку, а борона мо­же працювати в двох протилежних напрям­ках. Якщо борону вста­новлюють так, щоб пра­цювали прямі ребра, то вона розпушує ґрунт на всю глибину ходу зуба,

якщо ж працюють скошені ребра, ґрунт розпушується тільки верхньою части­ною зуба, до скошеної частини, а шар, який лежить нижче скосу, ущільнюєть­ся скосом зубів на глибину 3...4 см. Зубова борона складається з трьох ланок, які приєднуються до поперечного бруса штельваги. Кожна ланка має раму з поздовжніми 2 і поперечними 3 планками. На перетині планок зуби кріп­ляться гайками так, що кожний з них робить слід, однаково віддалений від сусідніх слідів.

Залежно від маси, що припадає на один зуб, зубові борони поділяють на важкі (1,6...2,0 кг), середні (1,2... 1,5 кг) і легкі, або посівні (0,6...1,0 кг).

Борона зубова важка БЗТС-1,0 (Б — борона, 3 — зубова, Т — важка, С — швидкісна, 1,0 — ширина захвату ланки, м) призначена для розбивання грудок, розпушення ґрунту після оранки, знищення сходів бур'янів, борону­вання на підвищених швидкостях озимих і технічних культур.

Робочими органами борони є зуби квадратного перерізу. Борони агрегату­ються з різними тракторами за допомогою зчіпок або з культиваторами і плу­гами. Робоча швидкість до 3 м/с.

Борона зубова середня БЗСС-1,0 (Б — борона, 3 — зубова, С — середня, С — швидкісна, 1,0 — ширина захвату ланки, м) за конструкцією подібна до борони БЗТС-1,0, але менша маса припадає на один зуб. Призначена для су­цільного обробітку ґрунту з розпушенням верхнього шару після оранки, для руйнування ґрунтової кірки навесні на озимих посівах, а також для борону­вання посівів кукурудзи та інших культур. Борони агрегатуються з різними тракторами за допомогою зчіпок. Робоча швидкість становить до 3 м/с.

Борона посівна ЗБП-0,6 (3 — три ланки, Б — борона, П — посівна, 0,6 — ширина захвату однієї ланки, м) призначена для загортання насіння і міне­ральних добрив, висіяних розкидним способом, для руйнування поверхневої кірки та вирівнювання поверхні поля перед сівбою. Робочими органами цієї борони є зуби, які в перерізі мають круглу форму і загострені на конус. Боро­ни агрегатують за допомогою зчіпок з тракторами різних марок. Робоча швид­кість близько 2 м/с.

Борона зубова полегшена З-ОР-0,7 (3 — три ланки, О — полегшена, Р — райборінка, 0,7 — ширина захвату однієї ланки, м) призначена для роз­пушення ґрунту на невелику глибину під посіви цукрових буряків та інших

  дрібнонасінних культур, руйнування кірки на поверхні ґрунту та знищення бур'янів. Цю борону агрегатують з тракторами різних марок за допомогою зчіпок. Вона складається з трьох ланок і причепа, з'єднаних між собою бру­сом. Робочими органами борони є зуби, які нагадують зуби борони ЗБП-0,6. Поздовжні планки рами борони мають зигзагоподібну форму.

Борона голчаста БИГ-3 (Б — борона, И — голчаста, Г — гідрофікована, З — ширина захвату, м) призначена для весняного й осіннього поверхневого розпушення ґрунту на глибину 4...6 см з метою закриття вологи, загортання насіння, знищення бур'янів, а також для вирівнювання мікрорельєфу, створе­ного попереднім обробітком. Робочими органами борони є голчасті диски діа­метром 550 мм. Відстань між дисками 177 мм. Борона має раму, яка спираєть­ся на два колеса з пневматичними шинами. Під рамою розміщуються передня і задня батареї. Кожна з них складається з двох секцій, у яких змонтовано по сім голчастих дисків. Секції можна встановлювати з кутом атаки 8; 12 і 16°. Агрегатуються БИГ-3 з тракторами класу тяги ЗО і 50 кН за допомогою зчіпок СП-11 і СП-16. У транспортне і робоче положення борону встановлюють гідро­циліндрами, що працюють від гідросистеми трактора і належать до комплекту зчіпокСГ-11УіСГ-16.

Рис. 1.52. Шлейф-борона ШБ-2,5: 1 — регулювальний важіль; 2 — штельвага; 3 — шлейф; 4 — зубовий брус; 5 — ніж

Шлейф-борона ШБ-2,5 (Ш — шлейф, Б — борона, 2,5 — ширина захвату борони, м) призначена для раннього весняного вирівнювання і розпушення поверхні поля з метою збереження вологи в ґру­нті. Шлейф-борона (рис. 1.52) складається з двох однакових секцій, шарні­рно приєднаних до ште­льваги 2. Кожна секція має ніж 5 60 мм завшир­шки, кут нахилу якого регулюють важелем 1, зубовий брус 4 та чотири сталевих кутники (шлей­фи) 3, шарнірно приєд­нані ланцюгами до зубо­вого бруса (один за один). Під час переміщення шлейф-борони по полю, під кутом 45° до напрямку оранки, ніж зрізує гребені на ріллі. Зуби бруса розпушують ґрунт, а шлейфи вирівнюють, зсуваючи ґрунт із гребенів у борозни. Ступінь зрізування гребенів регулюють зміною кута нахилу ножа. Борона агрегатується з трактором за допомогою зчіпок.

Борона сітчаста полегшена БСО-4,0 (Б — борона, С — сітчаста, О — полегшена, 4,0 — ширина захвату, м) призначена для знищення бур'янів та руйнування кірки на посівах кукурудзи, озимих і ярих культур у період з'явлення сходів, для розпушення верхнього шару ґрунту, а також для боро­нування гребеневих посадок картоплі. Глибина обробітку 4...8 см. Ці борони агрегатуються з тракторами тягового класу 0,6. Складається борона з двох секцій, шарнірно з'єднаних між собою. Кожна її секція має рамку, до якої в передній частині приварений кронштейн для приєднання до начіпного при-

 строю. На розкосах є кронштейни для підвішування транспортних тяг з регу­лювальними стяжними гайками. Всередині кожної рамки влаштована сітка, утворена шарнірно з'єднаними між собою тупоконечними зубами круглого перерізу. Зубчаста сітка з'єднана з рамкою ланцюгами і шплінтами. На трак­тор борона навішується начіпним пристроєм НУБ-4,8.

Коткипризначені для ущільнення і вирівнювання поверхні поля. Ущіль­нення може бути поверхневе і підповерхневе. Поверхневе ущільнення і вирів­нювання поля доцільне перед сівбою трав і низькорослих культур, оскільки забезпечує рівномірне загортання насіння і поліпшує умови роботи збираль­них машин. Підповерхневе ущільнення грунту сприяє потраплянню вологи до насіння і появі дружних сходів. Коткування важкими котками забезпечує подрібнювання великих брил і вирівнювання поверхні поля.

Робочими органами котка є гладенька чи ребриста циліндрична поверхня або диски зі шпорами чи зубцями, складені в батареї. Найкраще себе зареко­мендували котки з дисками, що мають шпори і зубці. Такі робочі органи од­ночасно забезпечують підповерхневе ущіль­нення і поверхневе розпушення.

Рис. 1.53. Коток кільчасто-шпоровий ЗККШ-6: 1 і 3 — задні секції; 2 — передня секція; 4 — ящик для баласту; 5 — бічна планка; € — рама; 7 — вісь; 8 — диск зі шпорами; 9 — причіпний вузол

Коток кільчасто­шпоровий ЗККШ-6 (З — три секції, К — ко­ток, К — кільчастий, Ш — шпоровий, 6 — ши­рина захвату, м) при­значений для поверх­невого розпушення ґрунту з ущільненням підповерхневого шару, а також для вирівню­вання поверхні зораного поля. Котки агрегату­ються з тракторами тя­гових класів 0,9 і 1,4.

Кільчасто-шпоровий коток (рис. 1.53) скла­дається з трьох секцій 1, 2 і 3. Кожна секція має зварну раму, на якій у під­шипниках встановлено по дві дискові батареї. Робочими органами котка є відлиті сталеві диски 8, по колу обода яких з обох боків рівномірно розмішені клиноподібні шпори. Диски вільно встановлені на осі 7. Зверху на рамі кож­ної секції обладнано по два ящики 4 з висувними денцями для баласту. До рами приєднують причіп 9. З боків рами передньої секції прикріплені бічні планки 5, до яких приєднують причепи задніх секцій. Причіп передньої сек­ції приєднують до трактора. Тиск робочих органів котка на ґрунт регулюють зміною маси баласту в ящиках.

Коток водоналивний гладенький ЗКВГ-1,4 (3 — три секції, К — коток, В — водоналивний, Г — гладенький, 1,4 — ширина захвату однієї секції, м) призначений для ущільнення ґрунту перед сівбою або після висівання дріб-

  ного насіння та для прикочування зелених добрив перед приорюванням. Ко­ток складається з трьох металевих порожнистих барабанів. Довжина кожного барабана 1,4 м, діаметр 0,7 м. Місткість барабана, що заповнюється водою, 500 л. Воду в барабан заливають крізь отвір, який закривають різьбовою проб­кою. Барабан під час роботи обертається на осі, встановленій у підшипниках на рамі. Поверхня барабана очищається від ґрунту спеціальними чистиками, які притискуються до поверхні барабана пружинами. Тиск котка на ґрунт за­лежить від маси води, залитої в барабан. Ширина захвату котка 4 м. Робоча швидкість становить близько 1,6 м/с. Котки агрегатуються з тракторами тяго­вих класів 0,6; 0,9 і 1,4.

Коток кільчасто-зубчастий ККЗ-2,8 (К — коток, К — кільчастий, 3.— зубчастий, 2,8 — ширина захвату, м) причіпний, призначений для подріб­нення брил, вирівнювання поверхні поля, ущільнення підповерхневого та розпушення поверхневого шару ґрунту. Його можна також використовувати для перед- та післяпосівного коткування ґрунту.

Рис. 1.54. Коток кільчасто-зубчастий ККН-2,8: 1 — передня та 2 і 3 — задні секції; 4 — клинове кільце; 5 — рама; 6 — зубчасте кільце; 7 — бічна планка; 8 — причіпний вузол

Коток кільчасто-зубчастий (рис. 1.54) складається з трьох секцій 1, 2 і 3, Кож­на секція має раму 5, до якої знизу болтами прикріплені підшипники вала ро­бочих органів, а спере­ду — причіп 8. Для при­єднання задніх ланок до рами передньої ланки з боків прикріплено бічні з'єднувальні планки 7. Робочими органами сек­ції котка є десять клино­вих 4 і дев'ять зубчастих 6 кілець. Клинові кільця встановлені на валу і можуть вільно обертати­ся, а зубчасті — на мато­чинах клинових кілець. Один коток ККЗ-2,8 аг­регатується з тракторами тягового класу 6, два (2ККН-2.8) і три (ЗККН-2,8) — з тракторами класу 1,4.

Котки застосовують для обробітку ґрунту як одноопераційні знаряддя або в комплексних агрегатах. Наприклад, при удосконаленні конструктивно-технологічної схеми плоскоріза-щілювача ПШН-2,5 (див. рис. 1.33) серед ос­новних вузлів є також коток спеціального конструктивного виконання.

Зчіпкипризначені для агрегатування зубових борін, котків, культивато­рів і сівалок з тракторами. За способом приєднання до тракторів зчіпки бува­ють причіпні, напівначіпні йначіпні.

Зчіпка універсальна причіпна СГ-11У (С — зчіпка, Г — гідрофікована, 11 — ширина захвату, м, У — універсальна) призначена для комплектування агрегатів з причіпних машин і знарядь. Зчіпку агрегатують з тракторами класу ЗО кН. До неї можна приєднати 24 ланки зубових борін типу БЗСС-1,0, або три культиватори захватом 4 м кожний, або чотири зернові сівалки за­хватом 3,6 м кожна.

 Центральну секцію зчіпки можна використовувати для комплектування агрегату з двох культиваторів для суцільного обробітку грунту.

Комбіновані машини

Передпосівний обробіток виконують залежно від глибини загортання на­сіння та потрібної щільності обробленого шару ґрунту. На полях з підвище­ною вологістю грунту перевагу слід віддавати додатковому комплектуванню агрегатів зубовими боронами, культиваторними лапами, а в посушливих умовах — котками різних типів.

Виконання кількох операцій обробітку ґрунту цими машинами пов'язане з багаторазовим переміщенням їх по полю, яке призводить до значного ущіль­нення і розпилення ґрунту ходовими системами агрегатів. Для зменшення цих негативних явищ останніми роками широко застосовують комбіновані машини й агрегати.

Передпосівний обробіток ґрунту на попередньо обробленому агрофоні найефективніше здійснюють комбіновані ґрунтообробні агрегати, які залежно від стану ґрунтового середовища можуть мати різні набори робочих органів.

Перевагами цих ґрунтообробних машин є:

• заміна 5 — 6 одноопераційних агрегатів;

• скорочення на ЗО % витрат пального, праці, термінів виконання робіт;

• збереження вологи в ґрунті;

• створення однорідного за щільністю посівного шару ґрунту.

На ринку України найбільш функціонально придатні ком­біновані агрегати АМО-3,6, АМО-7,2, АКГМ-3,6, АКГМ-6,0, ККП-6 «Кардинал», ККП-3,7, ККП-7,2.

і Рис. 1.55. Схема комбінованого ґрунтообробно­го агрегату РВК-8,6: 1 і 3 — пружинні лапи; 2 — подрібнювальний коток; 4 — вирівнювач; 5 — кільчасто-пшоровий коток

Агрегат комбінований для передпосівного обробіт­ку РВК-3,6 (Р — розпушувач, В — вирівнювач, К — комбіно­ваний, 3,6 — ширина захвату, м) призначений для розпушен­ня ґрунту на глибину до 12 см, вирівнювання його поверхні і коткування (рис. 1.55). Агрега­туються вони з тракторами тя­гового класу 3. Робоча швид­кість 1,6... 2,3 м/с.

Основними вузлами агрега­ту є передня і задня рами, з'єднані між собою болтами, ко­леса, передній і задній бруси з розпушувальними робочими органами, перед­ній і задній котки, вирівнювач, сниця та гідравлічна система. На передній рамі закріплені сниця, елементи гідравлічної системи, а в підшипниках встановлений передній брус з розпушувальними лапами. Задня рама під-

  тримуеться на двох колесах з пневматичними шинами. В передній частині рами в шарикопідпгапниках встановлено передню секцію котків, а в задній — задню. За передньою секцією котків установлений брус з розпушувальними лапами, а за ним перед задньою секцією котків на рамі закріплений вирів­нювач. Кожна секція складається з трьох кільчасто-шпорових котків.

Бруси з розпушувальними лапами призначені для розпушення ґрунту, пе­редня секція котків для подрібнення брил, а задня для подрібнення і котку­вання ґрунту.

Гідравлічна система забезпечує переведення агрегату із робочого поло­ження в транспортне і навпаки.

Культиватор комбінований передпосівний ККП-6 «Кардинал» (К — культиватор, К — комбінований, П — передпосівний, 6 — ширина захва­ту, м) призначений для передпосівного обробітку ґрунту на глибину 2... 10 см під основні сільськогосподарські культури, а також для догляду за чорними парами тощо. Агрегатується він з тракторами тягового класу 3.

Культиватор складається з рами, що має центральну, праву і ліву бічні секції, встановлених на ній послідовно розпушувальних лап, вирівнювачів, передніх ротаційних котків, секції S-подібних або стрілчастих лап, задніх ротаційних котків, пружинних борінок та механізмів задніх транспортних коліс, переднього причіпного механізму до трактора та задньої навіски для сівалки.

Культиватор працює по попередньо обробленому фону. Встановлені пер­шими по ходу розпушувальні лапи, що заглиблюються на 10... 12 см, подріб­нюють найбільші брили та розущільнюють сліди коліс (гусениць) трактора. За лапами влаштовано вирівнювачі (на глибину до 3 см), які попередньо вирівнюють поверхню поля. Вони підпружинені, тому при перевантаженні пропускають великі грудки без забивання. Далі поверхневий шар подрібню­ється, вирівнюється та ущільнюється за допомогою передніх ротаційних кот­ків пруткового типу. Інтенсивне остаточне подрібнення у посівному шарі, а також сепарацію агрономічно цінних фракцій ґрунту здійснюють встанов­лені в три ряди S-подібні або стрілчасті лапи. Стрілчасті лапи повністю (100 %) підрізують наявні в ґрунті бур'яни. Остаточне вирівнювання та ущі­льнення посівного шару грунту до щільності 0,9... 1,1 г/см³ здійснює задній ротаційний коток. Пружинні борінки злегка ворушать верхній шар, щоб не

допустити випаровування волога з нижніх шарів. Передній причіпний ме­ханізм до трактора дає змогу відрегулювати раціональний напрямок лінії тяги трактора. Задня навіска для сівалки уможливлює роботу ґрунтооброб­ного агрегату разом з сівалкою, що доцільно особливо при сівбі зернових ко­лосових культур.

За основними показниками якості та енергоємності роботи вітчизняний комбінований агрегат краще, ніж зарубіжні, адаптований до ґрунтово-кліматичних умов України.

Культиватор комбінований Kompaktomat K600 фірми Farmet, що має ширину захвату 6 м, призначений для передпосівного обробітку ґрунту на глибину 3...15 см під основні сільськогосподарські культури, а також для догляду за чорними парами тощо. Агрегатується він з тракторами класу 3. Конструктивно-технологічну схему культиватора наведено на рис. 1.56.

 Культиватор складається з рами 1, що має центральну, праву і ліву бічні секції, встановлених на ній послідовно вирівнювальної дошки З, переднього

Рис 1.56. Схема комбінованогокультиватора Kompaktomat К600: 1 — рама; 2 — причіпний механізм до трактора; З — вирівню­вальна дошка; 4 — передній коток; 5 — дворядна секція S-подіб­них лап; 6 і 8 — вирівнювачі; 7 — задній коток; 9 — механізм транспортних коліс; 10 — причіпний механізм для сівалки

котка 4, секції S-подібних лап 5 з ви­рівнювачем 6, задньо­го котка 7 з вирівню­вачем 8 та механізму задніх транспортних коліс 9, причіпних механізмів до тракто­ра 2 та до сівалки 10. Культиватор облад­нується змінними ко­тками залежно від умов роботи. Працює подібно до вітчизня­них комбінованих ґрунтообробних ма­шин.

Культиватор комбінований Sepac-6000 фірми Vogel & Noot, що має ширину захвату 6 м, призначений для передпосівного обробітку ґрунту на глибину 2... 12 см під основні сільськогосподарські культури, а також для до­гляду за чорними парами тощо. Агрегатується він з тракторами класу 3.

Культиватор (рис. 1.57) складається з рами 1, що має центральну, праву і ліву бічні секції, встановлених на ній послідовно вирівнювальних зубчастих дощок З, передніх ротаційних котків 4, секції S-подібних лап 5, вирівнювачів 6, задніх ротаційних котків 7 та механізму задніх транспортних коліс 8, при­чіпного механізму до трактора 2.

Культиватор працює подібно до ККП-6.

Рис. 1.57. Схема комбінованого культиватора Sepac-6000:

1 — рама; 2 — причіпний механізм до трактора; 3 — вирівнювальна зубчаста дошка; 4 — пе­редній коток; 5 — трирядна секція S-подібних лап; 6 — вирівнювач; 7 — задні котки; 8 — ме­ханізм транспортних коліс

Характеристику комбінованих ґрунтообробних агрегатів наведено у табл. 1.10.

  Таблиця 1.10.Технічна характеристика комбінованих машин для передпосівного обробітку ґрунту

№62-63Робочий процес та регулювання культиваторів та фрез для міжрядного обробітку грунту

Культиватори. Класифікація, робочі та допоміжні органи культиваторів. Технічні характеристики культиваторів. Підготовка культиваторів до роботи.

Культиватори призначені для розпушування поверхні ґрунту на глибину до 12 см і глибокого розпушування на глибину до 25 см і більше, знищення бур'янів, внесення у ґрунт мінеральних добрив, підгортання і нарізування полив­них борозен.

До культиваторів ставлять такі агротехнічні вимоги: за суцільного обробітку ґрунту поверхня поля має бути рівною, дрібногрудочкуватою, без гребенів і борозен, вологі шари ґрунту не мають виноситися, робочими органами культиваторів на поверхню поля; відхилення від заданої глибини обробітку ґрунту може бути не більше ± 1 см, робочі органи культиватора повинні знищувати не менше 98–99% бур'янів.

Культиватори за призначенням поділяють на такі групи: для суцільного (парові), міжрядного (просапні) обробітку ґрунту і спеціального призначення.

Культиватори для суцільного обробітку ґрунту застосовують для підрізання бур'янів, розпушення та передпосівного обробітку ґрунту.

Просапні культиватори використовують для передпосівного та міжрядного обробітку просапних культур, їх називають ще культиватори-рослинопідживлювачі. Вони розпушують ґрунт, підрізають бур'яни, підгортають рослини в рядках, проводять підживлення рослин тощо.

Спеціальні культиватори мають вузьке призначення. До них відносять садові культиватори, протиерозійні, фрезерні та інші.

Культиватори за способом агрегатування поділяються на начіпні та причіпні.

На культиваторах установлюють такі робочі органи (рис.1.3.4):

-    про­полювальні  лапи (рис.1.3.4.а - в)

-    розпушувальні  (рис.1.3.4.г - є).

Однобічні плоскорізальні лапи (рис.1.3.4.а) призначені для підрізування бур'янів, проріджування культурних рослин, розпушування ґрунту на глибину до 6 см у міжряддях. Лапи є правими і лівими. Завдяки вертикальній частині лапи, яка запобігає присипанню рядка ґрунтом, можна здійснювати обробіток з малими захисними зонами. Лезо заточують зверху під кутом 8–10°. Завтовшки лезо має бути не більш як 0,5 мм. Лапи, що їх поставляють з культиваторами, мають ширину захвату 85, 120,150, 165 і 250 мм.

Стрілчасті плоскорізальні лапи (рис.1.3.4.б) призначені також для підрізування бур'янів, коли потрібні невелика глибина обробітку (до 6 см) і незначне зміщення ґрунту. Лапи виготовляють з кутом розхилу  60 або 70°, і шириною захвату 145, 150, 260 мм. Лезо лап заточують зверху і знизу під кутом 8–12°. Товщина кромки леза не має бути більше як 0,3 мм.

Стрілчасті універсальні лапи (рис.1.3.4, в) одночасно з підрізуванням бур'янів розпушують ґрунт. Кут розкришування у цих лап  β= 28…30°, тобто більше, ніж у стрілчастих плоскорізальних лап, цим і пояснюється їх розпушувальна здатність. Лапи з хвостовиком і кутом β= 28° застосовують для суцільної культивації і міжрядного обробітку високостеблових культур на глибину до 10 см. Лапи без хвостовика (з меншою борозноутворювальною здатніс­тю) використовують для передпосівного обробітку ґрунту під цукрові буряки. Лапи з кутом розкрашування β= 30° за­стосовують у культиваторах-розпушувачах для роботи на глибині до 14 см. Виготовляють лапи з кутом розхилу 65° (ширина захвату 220, 270, 330 мм) і 60° (ширина захвату 250, 330 і 330 мм), заточують лапи знизу під кутом 13–17°. Прополювальні лапи рекомендується на­плавляти з тильного боку леза твердим сплавом завтовшки 0,3–0,5 мм. Через швидке спрацювання основного матеріалу лезо самозагострюється і лапа тривалий час добре підрізає бур'яни без заточування.

Розпушувальні зуби (рис.1.3.4.г) використовують для розпушування міжрядь зв'язних і щільних ґрунтів на глибину до 15см без винесення вологого шару на поверхню. Виго­товляють їх у вигляді загнутого загостреного зуба (долота) шириною захвату 20 мм.

Оборотні лапи (рис.1.3.4.д) на жорстких стояках засто­совують у культиваторах-розпушувачах для обробітку ґрунту на глибину до 22–25 см. Ці самі лапи на пружинних сто­яках використовують у парових культиваторах, а також для розпушування ґрунту в міжряддях на глибину 10–12 см з вичісуванням кореневищних бур'янів. Лапи на пружинних стояках добре розпушують ґрунт, але не забезпечують однакової глибини обробітку. Оборотна лапа має два заточених зверху кінці. Якщо затупиться один кінець, лапу повертають. Після заточування товщина леза має бути не більше 1 мм. Ширина  захвату лапи 45–60 мм.

Списоподібні лапи (рис.1.3.4.е) використовують у паро­вих культиваторах для знищення кореневищ багаторічних бур'янів. Один кінець лапи загострений у вигляді наконеч­ника списа. Лезо лапи заточують зверху. Завтовшки лезо має бути не більше 1мм.

Пружинні зуби (рис.1.3.4.є) застосовують у просапних культиваторах для розпушування ґрунту в захисних зонах і міжряддях. Рамку із зубами прикріплюють шарнірно до кронштейна тримача. Таке кріплення дає змогу зубам копіювати рельєф ґрунту незалежно від секції культиватора.

Штанговий робочий орган (рис.1.3.4.ж) призначений для суцільного обробітку ґрунту, знищення бур'янів, розпушування ґрунту на парах, а також передпосівної культивації в районах недостатнього зволоження і там, де ґрунти піддаються вітровій ерозії. Робочим органом є стальний стрижень (штанга) квадратного перерізу (сторона квадрата 22–25 мм). Переміщуючись у ґрунті на глибині до 10 см і обертаючись у напрямку, зворотному напрямку обертання ходових коліс культиватора, штанга вириває бур'яни і вино­сить їх на поверхню. Завдяки обертанню штанга не забивається і залишає вирівняним дно борозни і поверхню поля. Частота обертання штанги становить у середньому один оберт на 1,1 м шляху. Довжина штанги 2,8–3,75 м.

Голчасті диски (рис.1.3.4.з) застосовують у культиваторах і обертових мотиках для знищення ґрунтової кірки і бур'янів, які слабо вкоренилися, в рядках і захисних зонах. Під час роботи голки дисків рухаються захисними зонами рядків, заглиблюючись у ґрунту на відстань до 9 см і зсуваючи його поверхневий шар приблизно на 1–2 см. При цьому відбувається розпушування кірки, що призводить до роз­ривання коренів і в'янення бур'янів. Диски виготовляють трьох діаметрів — 350, 450 і 520 мм, завширшки 2–15 мм їх встановлюють загнутими зубами за ходом знаряддя (або проти ходу) на відстані 68 мм один від одного (диски діаметром 450 і 520 мм) або на відстані 56 мм (диски діаметром 350 мм).

Рис. 1.3.4. Робочі органи культиваторів

а – однобічна плоскорізальна прополювальна лапа (бритва); б –- стрілчаста плоскорізальна прополювальна лапа без хвостовика;

в – стрілчаста лапа з хвостовиком; г – розпушувальний зуб (долотоподібна лапа); д – оборотна розпушувальна лапа;

е – списоподібна розпушувальна лапа; є – пружинні зуби; ж – штанговий робочий орган; з – розпушувальні голчасті диски;

і – лапа-поличка; ї – підживлювальний ніж; й – підгортальний корпус з угнутою циліндричною поверхнею; к – підгортальний корпус з універсальною лапою і пальчастими полицями; л – те саме, з однією полицею; м – аричник борознонарізувач; н –-ротаційна борінка;

о – щиток-домик; п - прополювальна борінка;

1 – штанга; 2 – підшипник; 3 – гряділь; 4 – голчастий диск; 5 – прополювальна плоскорізальна лапа; 6 – воронка для тукопроводу; 7 – вісь; 8 – держак; 9 – зуби; 10 – барабан; 11 – пружини

 

Лапи-полички (рис,1.3.4.і) використовують для боротьби з бур'янами способом присипання ґрунтом. Лапа-поличка, рухаючись у ґрунті, знімає його тонкий шар у міжрядді і зсуває у рядок, засипаючи дрібні бур'яни.

Підживлювальний ніж (рис.1.3.4.ї) становить собою розпушу­вальну долотоподібну лапу з лійкою для туків, через яку вони надходять на дно борозни на глибину до 16 см. Ножі мають змінні наконечники. Для загортання борозни, утвореної ножем, установлюють розпушувальні або прополювальні лапи.

Підгортальні корпуси (рис.1.3.4.й) призначені для підгортання рос­лин, знищення бур'янів на дні борозни і засипання її ґрунтом. Підгортальний корпус складається з нерознімного корпусу із стояком, змінного носка і крил. Носок має двобічне заточування. На крилі передбачено паз, який дає змогу залежно від росту рослин регулювати висоту вала землі, утворюваного підгортальником. Підгортальний корпус, показаний на рис.1.3.4.к і л, має в нижній частині носок у вигляді стрілчастої лапи. Між носком і полицею є щілина-просвіт, через яку ґрунт просипається на дно борозни, де утворюється розпушений шар на глибину до 10 см. Щоб мати невеликі гребені, застосовують однобічні корпуси. Підгортальні корпуси встановлюють на глибину до 16 см. Висота гребенів досягає 25 см.

Аричник-борознонарізувач (рис.1.3.4.м) призначений для нарізування поливних борозен з одночасним внесенням добрив на глибину до 20 см.

Ротаційну борінку (рис.1.3.4.н) застосовують для вирів­нювання вершин гребенів, досходового розпушування ґрунту і знищення бур'янів на посівах коренеплодів і посадках картоплі, вирощуваних на грядках. Робочими органами є два барабани 10 з конічною і циліндричною поверхнями, на яких закріплено зуби 9 заввишки 55 мм. Барабани обертаються на осях 7, закріплених у тримачі 8.

Щиток-домик (рис.1.3.4.о) призначений для захисту рослин від присипання ґрунтом за першої культивації.

Прополювальні борінки (рис.1.3.4.п) застосовують для розпушування ґрунту і знищення бур'янів у захисних зонах і міжряддях при культивації високостеблових просапних культур. Під час обробітку міжрядь на рамі кріплять дев'ять зубів, а під час обробітку захисних зон — шість. Заглиблення в ґрунту регулюють пружиною 11.

Культиватор паровий швидкісний КПС-4 (К– культиватор, П– паровий, С– швидкісний, 4 –- ширина захвату, м) призначений для передпосівного суцільного розпушення ґрунту на глибину до 12 см та очищення ґрунту на чорних парах від бур'янів з одночасним боронуванням. Робоча швидкість до 12км/год. Випускається у причіпній або начіпній модифікаціях. Один культиватор агрегатується з тракторами класу 0,9 і 1,4. Два культиватори зчіпкою СГ-11У з'єднують з тракторами тягових класів 3. Чотири культиватори зчіпкою СГ-16 агрегатують з тракторами класу 5.

Причіпний культиватор КПС-4 (рис.1.3.5) складається з рами 4, коліс 3 з пневматичними шинами, сниці 11, робочих органів 6, приєднаних до гряділів 5 та 9, начіпного механізму 8 для приєднання борін та механізму регулювання заглиблення робочих органів 2. Рама культиватора зварна чотирикутної форми.

Рис.1.3.5. Культиватор КПС-4

1 і 12 – бічні бруси сниці; 2 – гвинтовий механізм опорного колеса; 3 – опорне колесо; 4 – рама; 5 і 9 – гряділі; 6 – робочі органи (стрілчата лапа), 7 – повідець; 8 – начіп для приєднання борін; 10 – гідроциліндр; 11 – сниця; 13 – причіпний пристрій;

14 – підставка; 15 – транспортна тяга

 

На культиваторах для суцільного обробітку ґрунту найчастіше застосовують універсальні стрілчасті (рис.1.3.4.в) і розпушувальні (рис.1.3.4.г) лапи. Стрілчасту лапу прикріплено жорстко до стояка. На культиваторах для суцільного обробітку ґрунту застосовують індивідуальне або групове (по 2 – 3 лапи) шарнірно-радіальне кріплення лап до бруса рами. Шарнірне з'єднання стояків лап з рамою проводять за допомогою гряділів, повідців тощо. Таке кріплення забезпечує копіювання лапами рельєфу поля і збереження заданої глибини обробітку ґрунту.

Для регулювання глибини ходу робочих органів є механізми гвинтового типу. Гвинт кожного механізму з'єднаний з кронштейном колеса і бічним променем сниці. Цими механізмами можна змінювати положення ходових коліс віднос­но рами.

У начіпному культиваторі КПС-4 замість причіпної сниці до рами скобами і болтами кріплять механізм навішування на трактор. Цей культиватор комплектують укороченими гряділями.

Суцільну культивацію проводять поперек або під кутом до попереднього напрямку обробітку ґрунту.

 

  

 

Культиватор-рослинопідживлювач начіпний КРН-4,2 (К – культиватор, Р – рослинопідживлювач, Н – начіпний, 4,2 –- ширина захвату, м) призначений для грубого міжрядного обробітку та підживлення кукурудзи, соняшнику та інших просапних культур, посіяних з міжряддям 70 см. Агре­гатується з тракторами класів 0,9 і 1,4.

Культиватор складається з поперечного бруса 1 (див. рис.1.3.6 ), семи секцій робочих органів, дві з яких обладнані опорними колесами (2), робочих органів (12) та підживлювального пристрою. Цей пристрій має шість туковисівних апаратів (9) тарілчастого або пружинного типу, дванадцять тукопроводів (4) і підживлювальних ножів (5), шість кронштейнів туковисівних апаратів, підніжну дошку (7) з поручнем, чотири з'єднувальних валики(6), два ланцюги урухомлення (8), шість зірочок, два натяжних ролики та чотири захисних щитки. Поперечний брус, виготовлений із труби квадратного перерізу, є рамою культиватора. Зміцнений він вертикальним шпренгелем та шпренгелем стиску. Спереду посередині бруса приєднаний начіпний механізм.

 

Рис.1.3.6. Культиватор КРН-4,2

1 – поперечний брус; 2 – опорне колесо; 3 – секція робочих органів; 4 – тукопровід; 5 – підживлювальний ніж; 6 – з’єднувальний валик; 7 – підніжна дошка; 8 – ланцюгова передача; 9 – туковисівний апарат; 10 – верхня стійка підвіски; 11– нижня стійка підвіски з кільцями; 12 – стрілчаста лапа.

 

Секція робочих органів (рис.1.3.7) — це паралелограмний механізм, який складається з переднього (12) і заднього 3 кронштейнів, з'єднаних шарнірно знизу нижньою ланкою (10), а зверху верхньою ланкою (2) із стяжною гайкою (1); транспортного ланцюга (11)та гряділя (4), приєднаного до заднього кронштейна. До гряділя спереду прикріплене копіювальне колесо(9), діаметр якого становить 300 мм, а ширина обода 100 мм. Колесо обертається на кулькових вальницях і має гумову шину. Ззаду до гряділя тримачами кріпляться лапи-бритви (8). Глибину обробітку ґрунту робочими органами регулюють зміною положення лап відносно опорних коліс (переміщенням лап за висотою).

Рис.1.3.7.Секція робочих органів культиватора КРН-4,2

1– стяжна гайка, 2 – верхня ланка паралелограмного механізму, 3 і 12 –  задній та передній кронштейни, 4 – гряділь, 5 – накладка з призмою, 6 – стрижень з боковим тримачем, 7 – задній тримач, 8 – робочі органи (лапи), 9 – опорне колесо секції, 10 – нижня ланка паралелограмного механізму, 11 – транспортний ланцюг

 

Кут входження лап у ґрунт змінюють стяжною гайкою 1,подовжуючи або вкорочуючи верхню тягу. Передній кронштейн секції кріпиться до бруса культиватора скобами,що дає можливість установлювати секцію на брусі в потрібному місці залежно від ширини міжряддя. До  передніх  кронштейнів двох  секцій  кріпляться стояки з консольними осями, на яких на кулькових вальницях змонтовані опорні колеса культиватора. До коліс прикріплені зірочки, від яких ланцюговою передачею рух передається до туковисівних апаратів.

Культиватор-рослинопідживлювач начіп­ний КРН-5,6 призначений для міжрядного обробітку та підживлення посівів кукурудзи, соняшнику та інших просапних культур, посіяних з міжряддям 70 см. Культиватор одночасно обробляє вісім рядків. Ширина захвату 5,6 м. Агрегатується з тракторами тягового класу 1,4. За будовою культиватор КРН-5,6 подібний до КРН-4,2 і має багато уніфікованих вузлів.

 

  

 

Культиватор-підгортальник начіпний КОН-2,8 призначений для грубого міжрядного обробітку, підживлення і підгортання картоплі та інших культур, посаджених (посіяних) чотирирядними саджалками (сівал­ками) з міжряддям 70 см. Ширина захвату 2,8 м. Культиватор агрегатується з тракторами тягового класу 1,4.

Культиватор КОН-2,8 складається з рами-бруса, двох опорно-привідних коліс з пневматичними шинами, п'яти секцій робочих органів, чотирьох тарілчастих туковисівних апаратів, ланцюгової передачі та начіпного пристрою з двома секціями сітчастих борін. Кожна секція робочих органів має паралелограмний механізм, як і в культиваторі КРН-4,2, що складається з переднього і заднього кронштейнів, верхньої і нижньої ланок. Передній кронштейн кріплять до рами-бруса, а до заднього прикріплюють гряділь з тримачами робочих органів і копіювальне колесо з пневматичною шиною атмосферного тиску. Конструкція заднього тримача передбачає можливість зміни кута входження лапи в ґрунт. Кут входження в ґрунт усіх робочих органів секції регулюють зміною довжини верхньої ланки секції.

До комплекту культиватора КОН-2,8 належать п'ять підгортальних корпусів, тринадцять долотоподібних лап, п'ять стрілчастих лап, вісім однобічних плоскорізальних лап, вісім підживлювальних ножів, дві секції сітчастої борони.

Культиватор-рослинопідживлювач овочевий КОР-4,2 призначений для грубого міжрядного обробітку, зокрема, для знищення бур'янів, розпушення ґрунту, підгортання та внесення мінеральних добрив під час вирощування овочевих культур з міжряддями 45 см, 60, 70, 140, 50 + 90, 60 + 120, 8 + 62, 32 + 32 + 76 см. Ширина захвату 4,2 м. Культиватор агрегатують з тракторами тягового класу 1,4. Його можна використовувати на рівних полях і гребеневих поверхнях. КОР-4,2 є модифікацією культиватора КРН-4,2. Його рама піднята вище над поверхнею поля, тому КОР-4,2 обладнують понижувачами для секцій робочих органів і опорно-привідних коліс. Для внесення мінеральних добрив на цьому культиваторі влаштовують туковисівні апарати.

Культиватор універсальний буряковий міжрядний УСМК-5,4 призначений для грубого міжрядного обробітку ґрунту і підживлення посівів цукрових буряків та інших культур з міжряддям 45 см, шириною захвату5,4м. Культиватор агрегатується з тракторами тягових класів 1,4 і 2.

Основними вузлами культиватора є зварна рама з начіпним механізмом, два опорно-привідних колеса з пневматичними шинами, дванадцять секцій робочих органів, шість туковисівних апаратів з механізмом приводу. Кожна секція (рис.1.3.8) складається з переднього 1 і заднього 5 кронштейнів, верхньої 2 і нижньої 12 ланок, шарнірно приєд­наних до кронштейнів, притискної пружини 3, гряділя 6, жорстко закріпленого на задньому кронштейні, тримачів 7 та опорного котка 10.

Рис.1.3.8. Секція культиватора УСМК-5,4

1 і 5 – передній та задній кронштейни, 2 і 12 – верхня та нижня ланки, 3 – притискна пружина, 6 – гряділь, 7 – тримачі,

8 – стрижень, 9 – важіль, 10 – опорний коток секції, 11 – сектор

 

Верхня ланка нагадує П-подібну штангу, задня полиця якої впирається в задній кронштейн, коли секції піднімають у транспортне положення. Притискна пружина забезпечує стійкість ходу робочих органів за глибиною. Бічні тримачі з'єднані з гряділем через квадратні стрижні. Положення тримачів відносно гряділя можна змінювати. Отвори в тримачах, в які вставляють стояки лап, мають конічні отвори, що дає змогу упорними болтами змінити кут установлення лез лап уздовж горизонту. Опорний коток з кронштейном і сектором (11) шарнірно приєднаний до гряділя і фіксується в певному положенні сектора відносно гряділя важелем (9) з фіксуючим пристроєм. Це і є основне регулювання глибини обро­бітку. Робочими органами культиватора є полільні і долотоподібні розпушувальні лапи, підживлювальні ножі, ротаційні батареї та легкі начіпні борінки.

Підготовку культиваторів на задані умови роботи здійснюють за такою схемою:

1. Перевіряють комплектність, стан та надійність кріплення деталей і вузлів. Комплектність має бути за заводською інструкцією.

2. Проводять технічне обслуговування і мащення тертьових поверхонь    відповідно до інструкції з експлуатації.

ЩТО культиваторів починають з очищення робочих органів та механізмів від пилу, рослинних решток, налиплого ґрунту та мінеральних добрив.

Потім перевіряють:

·     технічний стан робочих органів та допоміжних механізмів;

·     гостроту лез прополювальних лап. Придатність до роботи стрілчастих та плоскорізальних односторонніх лап культиватора визначають за станом їх різальних кромок. Лапи підлягають за­міні та відновленню, якщо товщина їх лез більша 0,5 мм. На кожні 100 мм довжини лез допускається не більше двох щербин завглибшки до 1 мм та завдовжки до 3 мм. Кут загострення – 151⁰ з боку робочої поверхні. Виступ головок болтів над поверхнею лап не допус­кається;

·     відсутність де­формованих гряділів, повідків, штанг. Перевіряють відсутність деформації повідків за відстанню між їх тримачами робочих органів. Вона має бути – 500 мм. У разі відхилення більше 5 мм повідки необхідно зняти і вирівняти;

·     вільне провертання опорних коліс і копіювальних котків. Копіювальні котки секцій мають прокручуватися на своїх осях вільно, без заїдань та відчутного хитання. У разі порушення вказаних вимог котки потрібно зняти і замінити спрацьовані втулки. Установлюють відповідний тиск у шинах опорних коліс – 0,23-0,24 МПа (2,3-2,4 кгс/см²).

Після цього змащують складові частини машини. Основними точками мащення є: вальничні вузли опорних коліс; втулки ко­піювальних котків; шарніри паралелограмних механізмів; гвинтові механізми регулювання робочих органів. Вказані точки змащують через 60 годин.

3. Технологічне налагодження трактора для агрегатування з УСМК-5,4В.

Ширина колії має бути 1400 мм, шини вузькі або гусениці. Додатково закріплюють баластний вантаж на передні колеса. Встановлюють довжину розкосів і центральної тяги — відповідно 515 і 650 мм. Установлюють тиск у шинах коліс: передніх – 0,17МПа (1,7кгс/см²), задніх – 0,12 МПа (1,2 кгс/см²).

4. Технологічне налагодження культиваторів.

- Підбирають робочі органи (лапи) відповідно до стану ґрунту,виду роботи, забур'яненості ґрунту.

Розставляють робочі органи згідно зі схемою обробітку (рис.1.3.9, 1.3.10).

Рис. 1.3.9. Схема розміщення робочих органів просапних культиваторів:

а — підрізування бур'янів у міжряддях;  б — розпушування міжрядь, присипання бур'янів землею;  в — підживлення рослин

1 — лапа-бритва; 2 — стрілчаста лапа; 3 — борінка КЛТ-38; 4 — розпушувальна лапа; 5 — ліві та праві лапи-полички;

6 — підживлювальний ніж

 

Прополювальні лапи для повного підрізання бур'янів встановлю­ють з перекриттям  3—7 см. Проміжки між кінцями крил сусідніх лап мають бути не менше 3 см.

Рис. 1.3.10. Схема розміщення робочих органів парових культиватор:

а – зі стрілчастими лапами, б – з розпушувальними лапами

 

Установлюють культиватор на задану глибину обробітку.

Установлюючи культиватор КПС-4 на задану глибину обробітку ґрунту, потрібно:

·    відрегулювати площину рами паралельно поверхні майдан­чика, змінюючи довжину розкосів і верхньої центральної тяги начіпки трактора;

·    встановити культиватор посередині відносно поздовжньої осі трактора і жорстко закріпити культиватор відносно трактора, кори­стуючись ланцюговими розтяжками нижніх тяг начіпки трактора;

·    під опорні колеса культиватора встановити підкладки, висота яких менша за задану глибину обробітку на 2—3 см (величина встрявання коліс у ґрунт);

·    робочі органи культиватора встановити таким чином, щоб їхні леза всією довжиною торкалися поверхні майданчика.

Установлюючи просапні культиватори на задану глибину обробітку ґрунту потрібно під опорний коток кожної секції, а також під опорні колеса бруса культиватора підкласти підкладки, товщина яких на 2—3 см менша від заданої глибини обробітку. Робочі органи опустити таким чином, щоб вони торкалися майданчика, і закріпити. Перевести різальні кромки робо­чих органів у горизонтальне положення, змінюючи довжину верх­ньої гвинтової тяги.

- Готують туковисівні апарати до роботи і встановлюють їх на задану норму внесення туків.

Норму висіву туків регулюють зміною передаточного числа механізму урухомника від опорно-урухомного колеса машини до вала шнеків апаратів. Для цього в механізмі передач установлено відкритий зубчастий редуктор з чотирма змінними колесами.

 

1.3.3. Фрези, робочі органи фрез. Призначення, загальна будова та характеристика фрези для суцільного та міжрядного обробітку ґрунту.

Фрези відрізня­ються від плугів, борін і культиваторів тим, що їхні робочі органи при­водяться в примусовий обертовий рух. Тобто фрези мають активні робочі органи. Таким чином, вони розширяють можливості обробітку ґрунту і часто заміняють такі знаряддя для передпосівного обробітку з робочими органами пасивного типу, як борони і культиватори.

Завдяки високій маневреності й ефективності фрезерних агре­гатів, вони дістали широке використання і досить часто заміняють плуги та інші знаряддя поверхневого обробітку на невеликих ділян­ках відкритого і закритого ґрунту. Потужні фрези агрегатують з тракторами і самохідними шасі.

Робочим органом фрези є барабан, до якого прикріплено різні за формою ножі. Обертальний рух барабана протилежний поступальному руху самої фрези. За поступального руху ножі заглиблюються в ґрунт і відривають від нього частинки, форма яких залежить від форми ножів. Розмір цих частинок здебільшого становить 1-5 см.

Значною перевагою фрезерування порівняно з культивацією під час передпосівного обробітку є краще розпушування ґрунту, тому після фрезерування не треба додатково проводити культивацію і боронування. Це значно скорочує строки сівби ярих та озимих і є економічно вигідним.

Фрезерування значно підвищує ефективність використання мінеральних і органічних добрив. У роки з достатньою кількістю опадів на час сівби урожайність за фрезерування значно вища, ніж за звичайної системи обробітку ґрунту. Не можна обробляти фрезою перезволожений ґрунт.

Недоліки фрез, що обмежують їхнє застосування, такі:

·   погане обертання ґрунту;

·   розпилювання ґрунту, що може супроводжувати­ся руйнуванням його структури;

·   швидке спрацювання різальних елементів;

·   відносно невелика робоча швидкість агрегатів і значні, порівняно з оранкою, затрати енергії.

Фрези виконують за єдиною конструктивною схемою і мають такі робочі органи (рис. 13.11).

 

Рис.1.3.11. Робочі органи фрез:

а – барабан з пружинним кріпленням ножів; б – барабан з жорстким кріпленням прямих ножів; в – пружинні гачки;

г – Г-подібний ніж; д – зігнутий ніж; е – розпушувальне долото

 

Барабан обертається в підшипниках рами, начепленої на трактор. Рама фрези шарнірно з'єднана з верхньою регульованою тягою і нижніми поздовжніми тягами начіпки. Положення рами за висотою, а відтак, і глибина обробітку, регулюється гвинтовим механізмом опорного колеса. У транспортне положення фрезу переводять гідроциліндром начіпки трактора. Барабан отримує обер­товий рух від ВВП трактора.

На ґрунтах з рослинними рештками краще працюють Г-подібні ножі. Подібно однобічним бритвам культиватора вони підрізують корені, знищують бур'яни.

Жорстке, пружинне або шарнірне кріплення ножів на дисках барабана має конструкцію, яка дозволяє швидко замінити злама­ний чи затуплений ніж. Ножі (від трьох до восьми) розміщують у барабані на однаковій відстані один від одного. Прямі ножі (рис. 1.3.11.б) використовують для подрібнення шару ґрунту після глибокої оранки задернілих ґрунтів, для обробітку перелогів на глибину до 15 см. Зігнуті ножі придатні для обробітку заболочених і торф'янистих ґрунтів, причому розпушення і перемішування ґрунту проходить інтенсивніше, що більший згин ножа.

Розпушувальні долота, або польові гачки, а також пружинні гачки розпушують ґрунт, але легко забиваються рослинними рештками. Пружинні гачки можна використовувати для глибокого обробітку ґрунтів, забруднених дрібним камінням і корінням. Вони краще подрібнюють ґрунт, ніж ножі з жорстким кріпленням, оскільки під час ударів об ґрунт мають коливальний рух. Ножі виготовляють із високоякісної сталі, що добре протидіє ударним і швидкозмінним навантаженням.

 

Фрези для суцільного обробітку.

Фреза ФБН-2 (рис.1.3.12) призначена для обробітку ґрунту під час освоєння осушених боліт і для догляду за луками і пасовищами.

Рис.1.3.12. Ґрунтообробна фреза ФБН-2:

а – робочий орган; б – загальний вигляд фрези

1 – вал; 2 – ножі; 3 і 4 – диски; 5 – начіпка; 6 і 7 – редуктори; 8 – кожух; 9 – решітка;

10 – регулятор; 11 – колесо

 

Робочі органи фрези — зігнуті ножі (2) (рис. 1.3.12, а) із загострени­ми різальними кромками. Ножі закріплені на дисках (3). Декілька дисків, вільно змонтованих на валу (1), утворюють барабан. Барабан обертається від ВВП трактора. Диски (3) на валу (1) розташовуються на деякій віддалі один від одного, між ними ставлять фрикційні диски (4), скріплюючи їх з валом (1) шпонками. Під час обертання вала крутний момент передається дискам з ножами через фрикційні диски. Фрикційні диски притискаються до дисків ножів пружинами, якими регулюють силу борта, і, як наслідок, крутний момент, що передається. При зіткненні з твердим предметом (камінь, товстий корінь тощо) ножові диски пробуксовують, запобігаючи поломкам. Після подолання перешкоди диски знову обертаються.

Вал барабана встановлюють на вальницях. Барабан зверху закритий кожухом (8), до якого прикріплена грабельна решітка (9). Обертовий рух барабана передається від ВВП трактора карданним валом через редуктори (6) і (7). У деяких фрезах частоту обертання барабана змінюють переставлянням шестерень у редукторі. Рама фрези в робочому положенні опирається на два колеса (11).

Глибину обробітку регулюють гвинтовим механізмом регулятора (10), що змінює положення коліс за висотою. У робочому положенні ножі фрези беруть участь одночасно в двох рухах: обертальному — разом з барабаном і поступальному — разом з машиною. Тому різальні кромки ножів відрізають клиноподібну стружку ґрунту. Розмір стружки залежить від співвідношення поступальної і колової швидкості ножів. Ножі відрізають стружку і відкидають її назад. Вдаряючись об грабельну решітку, ґрунт кришиться, куски дернини і рослинні рештки падають донизу, а зверху на них укладаються дрібні грудочки ґрунту, що пройшли через решітку.

 

Фрези для міжрядного обробітку

Фрезерний культиватор КФ-5,4А використовують для об­робітку плантацій цукрових буряків, посіяних 12-рядними сівалка­ми з міжряддям 45 см.

На рамі (4)культиватора (рис.1.3.13), що опирається на колеса (1), змонтовані робочі секції. В корпусі (5)кожної секції встановлений вал з двома дисками (6), на яких закріплені Г-подібні ножі (12). Вали секцій урухомлюються від ВВП трактора через редуктор (7), карданну передачу (2), ланцюгову передачу (14) і запобіжну муфту. Диск з ножами закритий кожухом (11) з шарнірно закріпленим фартухом (13).

Корпуси секцій приєднані до вала (10) шарнірно і підвішені до рами штангами (8) з пружинами, якими ножі заглиблюються в ґрунт.

Ножі (12) фрезерних барабанів відрізають тонкі смужки ґрунту і відкидають їх назад. Від удару об кожух ґрунт кришиться, осипається в міжряддя і розрівнюється фартухом (13). Необроблена смуга ґрунту під корпусом секції розпушується пасивним ножем 9.

Боковини кожуха (11)розташовують на віддалі 8 см від рядка рослин. Глибину обробітку 4-8 см регулюють гвинтовим механіз­мом (3) опорних коліс і центральною тягою навіски трактора.

 

Рис. 1.3.13. Культиватор фрезерний КФ-5,4:

а — принципова схема; б — робоча секція;

1 — опорне колесо; 2 — карданна передача; 3 — гвинтовий механізм; 4 — рама; 5 — корпус; 6— диск; 7 — редуктор;8 — штанга з пружиною; 9 — пасивний ніж; 10 — вал; 11 — кожух; 12 — активний ніж; 13 — фартух; 14 — ланцюгова передача

 

Діаметр фрезерного барабана — 300 мм. Ширина захвату куль­тиватора — 5,4 м. Робоча швидкість — 5-7,5 км/год

 

  

 

1.3.4. Котки. Призначення,  типи, загальна будова і робота

Котки застосовують для ущільнення та вирівнювання поверхні поля і руйнування ґрунтової кірки, грудок, розпушування ґрунту.

Ущіль­нення може бути поверхневе і підповерхневе. Поверхневе ущільнення і вирів­нювання поля доцільне перед сівбою трав і низькорослих культур, оскільки забезпечує рівномірне загортання насіння і поліпшує умови роботи збиральних машин. Підповерхневе ущільнення ґрунту сприяє потраплянню вологи до насіння і появі дружних сходів. Коткування важкими котками забезпечує подрібнювання великих брил і вирівнювання поверхні поля.

Робочими органами котка є гладенька чи ребриста циліндрична поверхня або диски зі шпорами чи зубцями, складені в батареї. Найкраще себе зарекомендували котки з дисками, що мають шпори і зубці. Такі робочі органи одночасно забезпечують підповерхневе ущіль­нення і поверхневе розпушення.

Залежно від конструкції робочих органів котки поділяють на

·   кільчасто-шпорові,

·   кільчасто-зубчасті,

·   борончасті,

·    котки з гладенькою поверхнею

Кільчасто-шпоровий котокЗККШ-6 призначений для поверхневого розпушування ґрунту з ущільненням підповерхневого шару, руйнування грудок, ґрунтової кірки та вирівнювання поверхні зораного поля.

Він складається з трьох секцій (рис. 1.3.14 а). Кожна секція має дві дискові батареї, закріплені на рамі у вальницях. Диски в батареях розташовані у шаховому порядку. На кожній секції встановлено тринадцять дисків. Таке розміщення сприяє самоочищенню котків від налипання  ґрунту між дисками. Над рамою секції встановлено два ящики для баласту.

Рис. 1.3.14. Котки:

а – кільчасто-шпоровий каток 3ККШ-6;  б – секція кільчасто-зубчастого котка;

в – борінчастий коток КБН-3;  г – гладенький водоналивний коток 3КВГ-1,4;

1 – ящик для баласту;  2 – сниця; 3 – підвіска

 

Робочими органами котка є стальні (чавунні) диски діаметром 520 мм, на ободу яких з обох боків рівномірно розміщені клиноподібні шпори. Диски вільно встановлені на осі. Під час обертання дисків шпори вдаряються об ґрунт своєю прямою частиною, розпушують і ущільнюють його. Ступінь розпушування й ущільнення залежить від тиску котка на 1 см ширини захвату. Тиск дисків на ґрунт у межах 27-47 Н/см регулюють зміною маси баласту в ящиках.

Ширина захвату трьох секцій котка 6,1 м.

Кільчасто-зубчастий каток ККН-2,8 застосовують для вирівнювання поверхні поля, подрібнення грудок, ущільнення підповерхневого  і розпушення поверхневого шарів ґрунту.

  

Коток ККН-2,8 (рис.1.3.14б) складається з трьох секцій. Кожна секція має раму, на якій встановлені на осі  десять  клинових кілець діаметром 350 мм і дев'ять зубчастих кілець діаметром 366 мм. Клинові кільця вільно встановлені на валу, а зубчасті — на маточинах клинових кілець. Клинові та зубчасті кільця є робочими органами котка. Вони ущільнюють ґрунт на глибину до 7 см та розпушують його на глибину 4 см. Тиск котка на ґрунт 25 Н/см. Коток можна агрегатувати з культиваторами та буряковими сівалками. Ширина захвату котка 2,8 м.

 

Коток водоналивний ЗКВГ-1,4 (рис.1.3.14г) використовують для прикотковування ґрунту до і після проведення сівби.

Він складається з трьох секцій. Кожна секція має металевий порожнистий циліндр діаметром 700 мм,завдовжки 1400 мм і місткістю 500 л. Циліндри під час роботи обертаються, їх наповнюють водою. Воду в барабан заливають крізь отвір, який закривають різьбовою пробкою. Барабан під час роботи обертається на осі, встановленій у вальницях на рамі. Поверхня барабана очищається від ґрунту спеціальними чистиками, які притискуються до поверхні барабана пружинами. Тиск котка на ґрунт у межах 23…60 Н/см регулюють кількістю води в циліндрах. Ширина захвату котка 4 м. Робоча швидкість 7…12 км/год. Котки агрегатуються з тракторами тягових класів 0,6; 0,9 і 1,4.

Водоналивні котки СКГ-2, СКГ-2-2 та СКГ-2-3застосовують для передпосівного ущільнення, прикотковування ґрунту одночасно із сівбою і після сівби цукрових буряків та інших культур. Ширина захвату односекційного котка 2,7, двосекційного 5,4 і трисекційного - 8,1 м. Місткість барабанів односекційного котка 100 л. Агрегатують котки з культиваторами та сівалками.

 

1.3.5. Призначення, будова та робота комбінованих ґрунтообробних машин і багатофункціональних комплексів

Комбіновані ґрунтообробні агрегати призначені для ранньовесняного закриття вологи і культивації ґрунту на полях із рівним і похилим рельєфом. За один прохід агрегати виконують такі операції:

інтенсивне розпушування ґрунту за будь-яких умов;

вирівнювання поверхні поля;

подрібнення, ущільнення ґрунту;

подрібнення і зарівнювання ґрунту;

розпушування ґрунту спеціальними робочими органами, які виставляють на ширині і на глибину тракторної колії.

Під час обробітку ґрунту за допомогою агрегату досягають ефекту передпосівної поверхні: дрібнозернисті фракції ґрунту знаходяться в зоні висіву насіння, а великозернисті — на поверхні ґрунту.

Комбінований агрегат «Європак» АП-6 (рис.1.3.15) призначе­ний для ранньовесняного закриття вологи і культивації ґрунту на полях із рівним і похилим рельєфом Машина має міцну зварну раму, що опирається на опорні колеса (8), які за допомогою гідросистеми і виносних гідравлічних циліндрів переводять машину з робочого положення в транспортне, і навпаки. У передній частині рами встановлений передній шлейф (1), у вигляді суцільного металевого бруса, робочу поверхню якого встановлено під кутом до ґрунту. Після переднього шлейфа встановлено передній кутниковий коток (2), на кільця якого укріплені кутники ребром назовні. Такий коток інтенсивно подрібнює грудки, що є на поверхні ґрунту. За котком прикріплюють на пружинних стояках борони (3), розташовані в три ряди, які суцільно підрізають, розпушують і подрібнюють ґрунт. Ґрунт, оброблений боронами, вирівнюєть­ся заднім шлейфом4, який влаштований подібно до переднього шлейфа (1). Далі на підпружиненій підвісці (6), що коливається, розташовані тандемні котки (5), які інтенсивно подрібнюють і прикочують поверхню ґрунту. Легка пружинна борона (7), встановлена на рамі тандемних котків, забезпечує оптимальну дрібногрудкувату структуру ґрунту, придатну до сівби сільськогосподарських культур.

 

 

Рис.1.3.15. Комбінований агрегат ББГ «Європак»

1— передній шлейф; 2—передній коток; 3— борони; 4—задній шлейф;5—тандемні котки; 6— підвіска;

7— пружинна борона; 8— опорні колеса

 

 

Комбінований ґрунтообробний агрегат АГ-6 «БОРЕКС» (типу «Європак») — це широкозахоплювальна шарнірно-секційна причіпна машина з робочими органами, які жорстко закріплені на рухомо встановлених S-подібних стояках.

 

Рис.1.3.16. Схема агрегату АГ-6

1 – причіпний пристрій; 2 і 5 – пальці; 3,6,8 – гідроциліндри; 4 – маслопроводи; 7 – кронштейн; 9 – опорне колесо; 10 – зуб пружинний; 11 і 12 – котки задньої секції; 13 і 17 – підвіски; 14 і 19 – вирівнювальні бруси; 15, 20,22 – пружини; 16 – розпушувальні лапи; 18 – каток прутковий; 21 – розпушувальні зуби; 23 – основна рама

 

Він складається з рами, замка зчеплення, секцій робочих органів, вирівнювальних пристроїв (борони роторні й пружинні), вирівнювальної балки, механізму глибини ходу робочих органів, гідросистеми й регульованого за висотою замка для швидкого начіплювання борін, вальців, сівалки та інших знарядь. На замовлення покупців агрегат можна комплектувати пристроєм для приєднання сівалки. Глибина обробітку — до 16 см, робоча швидкість — 10 км/год, ширина захвату — 6 м.

 

1.3.6. Техніка безпеки під час роботи на ґрунтообробних агрегатах

Під час використання культиваторів, котків та інших ґрунтообробних машин для поверхневого та мілкого обробітку ґрунту до роботи можна допускати тільки тих осіб, які пройшли інструктаж з безпечних способів праці, знають конструкцію і регулювання знарядь.

Перед початком руху тракторист подає сигнал. Під час роботи агрегату неможна стояти на рамі чи сниці знаряддя, усувати будь-які технічні несправності, очищати руками робочі органи, туковисівні апарати, регулювати глибину обробітку та змащувати будь-які вузли і деталі. Перед тим як зійти з трактора тракторист вимикає важіль гідропідіймача та опускає на землю начіпну машину. Категорично заборонено вмикати важіль гідропідіймача, стоячи на землі біля ґрунтообробної машини. Важіль вмикають тільки із сидіння трактора. Не можна працювати, якщо несправні знаряддя або гідросистема трактора.

 

1.3.7. Призначення і конструкції зчіпок. Технічна характеристика зчіпок

Зчіпки призначені для агрегатування з тракторами зубових борін, котків, культиваторів і сівалок.

За способом приєднання до тракторів зчіпки є: причіпні, напівначіпні, начіпні.

Для складання широкозахоплювальних агрегатів із ґрунтообробними, посівними та іншими машинами і знаряддями використовують універсальні причіпні зчіпки СГ-11У, СП-11А, СП-16А, СГ-21 та інші.

Зчіпка причіпна гідрофікованаСП-11Апризначена для складання гідрофікованих і негідрофікованих агрегатів для поверхневого обробітку ґрунту і посіву зернових культур. Зчіпка із маркером агрегатується з трьома сівалками типу СЗ–3,6А, з двома культиваторами типу КПС-4, з котками і зубовими боронами. Ширина захвату на посіві –10,8 м, на культивації –8 м, на боронуванні – 9 м. Агрегату­ється з тракторами тягового класу З (Т-150, Т-150К, ДТ-75М та ін.). Маса 1140 кг.

 

Зчіпка універсальна причіпна СГ-11У (рис.1.3.17) (С – зчіпка, Г – гідрофікована, 11 – ширина захвату, м, У – універсальна) призначена для комплектування агрегатів з причіпних машин і знарядь. Зчіпку агрегатують з тракторами класу 30 кН. До неї можна приєднати 24 ланки зубових борін типу БЗСС-1,0, або три культиватори захватом 4 м кожний, або чотири зернові сівалки захватом 3,6 м кожна. Центральну секцію зчіпки можна використовувати для комплектування агрегату з двох культиваторів для суцільного обробітку ґрунту.

 

Рис.1.3.17. Причіпна зчіпка СГ-11У

1 – сниця; 2 – розтяжка; 3 – крайній брус; 4 – середній брус; 5 – подовжувач; 6 – шарнірне з’єднання брусів; 7 – хомут розтяжки;

8 – планка крайнього бруса шарніра; 9 – хомут для кріплення причіпного знаряддя

 

Зчіпка універсальна гідрофікована СП-16А (рис.1.3.18) розрахована для роботи з тракторами класу тяги 5 (К-700, К-701). До неї можна приєднати чотири зернові сівалки, чотири культиватори типу КПС - 4 та інші знаряддя. Скла­дається із трьох частин, зварених із труб і шарнірно з'єднаних між собою бокових крил, які обпираються на два центральних колеса  і два бокових колеса. Для приєднання машин і знарядь у два ряди зчіпку укомплектовано подовжувачами. Обладнана двома маркерами, які з'єднані між собою тросом для роботи з чотирма сівалками і чо­тирма гідроциліндрами для встановлення їх на гідрофіко­ваних машинах. Ширина захвату на посіві 14,4 м, на куль­тивації — 16 м. Маса 2360 кг.

 

 

Рис.1.3.18. Зчіпка універсальна гідрофікована СП-16

1 – ліве крило; 2 – підставка; 3 – причіпна серга; 4 – центральна секція; 5 – колесо опорне; 6 – праве крило; 7 – колесо-крило;

8 – подовжувач; 9 – гідроциліндр; 10 – колесо подовжувача

 

Зчіпка причіпна гідрофікована СГ-21 (С — зчіпка, Г — гідрофікована, 21 — ширина захвату, м) призначена для комплектування широкозахоплювальних агрегатів із зубових борін і кільчасто-шпорових котків з шириною захвату до 21 м. Агрегатують зчіпку з тракторами класу 3.

Складається зчіпка із центральної та двох бокових секцій. До центральної приєднана сниця через бокові тяги і центральну трубу, а на краях її рами встановлені опор­ні металеві колеса. Через обвідні рамки центральна рама з'єднана з рамами бокових секцій. На краях бокові секції спираються на каретки зі самовстановними колесами, а утримуються від відхилення розкосами і тягами. Для переведення агрегату із робочого положення в транспортне зчіпку обладнано гідравлічною системою. Центральна секція зчіпки може використовуватися для комплектування агрегату з двох культиваторів для суцільного обробітку ґрунту. Маса 1800 кг.

 

Питання для самоконтролю

1. Для чого призначені борони?

2. Що є робочими органами дискових борін?

3. Як регулюють глибину обробітку ґрунту дисковими боронами?

4. Для чого призначений культиватор КПС-4?

5. Для чого призначені просапні культиватори?

6.Як регулюють просапні культиватори на задану глибину обробітку ґрунту?

7. Як регулюють  норму  внесення добрив?

8. Які Ви знаєте фрези для суцільного орбіту ґрунту?

9. Які Ви знаєте фрезерні культиватори для міжрядного орбіту ґрунту?

10. Для чого призначені котки?

11. Для чого призначе­ні комбіновані ґрунтообробні агрегати?

12. Які операції виконують комбіновані ґрунтообробні агрегати?

13. Для чого призначе­ні  зчіпки?

№64 ЛПР Вивчення будови культиваторів для міжрядного обробітку грунту. Їх регулювання.

Лабораторна робота  

Тема: Машини для передпосівного обробітку грунту та догляду за посівами просапних культур.

Мета: Ознайомитись з різновидом, будовою та регулюваннями машин для передпосівного обробітку грунту та догляду за посівами просапних культур.

Порядок виконання роботи:

1.Ознайомитись із класифікацією та будовою зубових борін.

2. Ознайомитись із класифікацією та будовою котків.

3.Вивчити будову та регулювання культиватора КПС-4.

4.Вивчити будову, принцип дії та технологічну наладку просапних культиваторів.

5.Провести регулювання культиватора КПС-4.

6.Провести регулювання та наладку культиваторів КРН-5,6 ТА УСМК-5,4Б.

7.Підготувати питання для самоконтролю.

8.Оформити звіт.

Питання для самоконтролю:

1.Види та класифікація зубових борін.

2.Будова котків та зчіпок.

3.Різновид робочих органів культиваторів.

4.Як відрегулювати культиватори КПС-4 та КПЄ-3,8 на задану глибину обробітку?

5.Класифікація, будова та регулювання ґрунтообробних фрез.

6.Якими робочими органами слід обладнати культиватор УСМК-5,4 для передпосівного обробітку, шаровки посівів, рихлення та підживлення?

7.Розмітка майданчика для наладки просапних культиваторів.

8.Як виставити та перевірити норму внесення добрив туковисівним апаратом, будова і робота туковисівного апарата.

9.Які ви знаєте проріджувачі сходів цукрових буряків?

10.Як відрегулювати глибину обробітку та довжину букетів проріджувача УСМП-5,4 та ПСА-2,7.

Питання для звіту:

1.Написати класифікацію зубових борін та котків.

2.Описати технологічні регулювання культиваторів КПС-4 та КПЄ-3,8.

3.Подати схему робочої секції УСМК-5,4 та КРН-4,2, описати їх регулювання.

4.Подати технічну характеристику основних марок культиваторів.

Зубові борони мають робочі органи у вигляді зубів, нижня ча­сина яких робоча. Зуби закріплюють на жорсткій або шарнірній рамі. Остання складається з окремих ланок з робочими органами, які шарнірно з'єднані між собою.

Поперечний переріз зубів буває квадратний , круглий , еліпсовидний і прямокутний.

Зуби квадратного, круглого і еліпсовидного перерізів у нижній частині загострені. Зуб квадратного перерізу має в нижній частині зріз. При роботі квадратний зуб переміщується ребром або ко­сим зрізом у напрямку руху. Прямокутні зуби розміщують вузькою або широкою гранню у напрямку руху, а еліпсовидні — за­кругленим боком.

Залежно від тиску на один зуб борони з жорсткою рамою поді­ляються на важкі (16—20Н), середні (12—15Н) і легкі (6—10Н).

Для борін з квадратними зубами глибина ходу залежить ще від розміщення косого зрізу зуба до напрямку руху.

Після проходу борони глибина борозен не повинна бути біль­ше 3—4 см, а розмір грудочок — не більше 5 см.

При обробітку боронами озимих культур кількість пошкодже­них рослин не повинна перевищувати 3 %.

Агрегатують борони за допомогою зчіпок С-11У, СП-16А, СГ-21, а також приєднують до культиваторів, сівалок та плугів.

Борона зубова важка швидкісна БЗТС-1,0 (рис.1) при­значена для розпушення ґрунту і вирівнювання поверхні поля, роз­бивання грудок, вичісування бур'янів, боронування озимих і тех­нічних культур, обробітку луків і пасовищ.

Борона складається із поздовжніх, розміщених під кутом, пла­нок, які перетинаються між собою і в передній та задній частині з'єднані з поперечними планками. Останні мають пристосування (гачки, загнуті кінці поздовжніх коротких планок) для з'єднання з причіпними пристроями зчіпок. У місцях перетину пла­нок встановлено двадцять зубів квадратного перерізу 16x16 мм. Нижній, робочий кінець зуба загострений і має однобокий зріз. Зуби на бороні розміщені таким чином, що при роботі борони кожний з них робить на поверхні поля окрему борозну.

Борону зубову середню швидкісну БЗСС-1,0 застосовують для розпушення верхнього шару ґрунту, вирівнювання поверхні поля, руйнування ґрунтової кірки, подрібнення грудок, знищення бур'я­нів та боронування посівів. За конструкцією вона подібна до важ­кої зубової борони БЗТС-1,0.

Тиск на один зуб борони становить близько 15 Н. Ширина за­хвату 0,98 м. Глибина обробітку 6—8 см. Робоча швидкість до 12 км/год.

Рис.1 Борона зубова важка БЗТС-1

1-планка рами; 2-зуб; 3-причіпний гачок.

Борона посівна ЗБП-0.6А призначена для розпушення ґрунту, загортання в грунт насіння і мінеральних добрив, боронування по­сівів, руйнування ґрунтової кірки, знищення бур'янів.

Вона складається із трьох ланок та причіпного пристрою. Кож­на ланка має плоску, із поздовжніх та поперечних планок, раму.

На перетині планок закріплені зуби круглого перерізу діаметром12 мм. Нижня частина зуба загострена на конус.

У передній частині ланки розміщені дві планки з вушками для з'єднання з причіпним пристроєм борони.

Шлейф-борона ШБ-2,5 (рис.2) призначена для весняного поверхневого вирівнювання і розпушення поверхні поля, закриття вологи.

Шлейф-борона складається з двох секцій. Кожна секція має ніж 13 шириною 60 мм, брус 12 із приєднаними до нього зубами та чотири стальних кутники (шлейфи) 10, які шарнірно з'єднані один з одним. Обидві секції приєднані ланцюгами до бруса ваги. При переміщенні шлейф-борони по полю (під кутом 45° до на­прямку оранки) ніж 13 зрізує гребені скиб, зуби бруса 12 розпу­шують грунт, а кутники переміщують грунт з гребенів у борозни. Ступінь зрізування гребенів регулюють зміною кута похилу ножа за допомогою важеля.

Рис.2 Шлейф-борона ШБ-2,5

10-шлейф; 11-регулятор нахилу ножа; 12-зубовий брус; 13-ніж; 14-штельвага.

Основними машинами для передпосівного обробітку ґрунту є культиватори.

Передпосівний обробіток ґрунту призначений для забезпечення посівних кондицій ґрунтового середовища відповідно до потреб сільськогосподарських культур. Залежно від технологічного рівня його виконують ґрунтообробним агрегатами на основі машин:

- одноопераційних (екстенсивний рівень технології);

- комбінованих (інтенсивний);

- багатофункціональних («точного землеробства»).

Робочі органи культиваторів

На культиваторах застосовують такі робочі органи, як лапи, підгортачі, гол­часті диски, підживлювальні ножі, штанги та полольні зуби.

Лапи залежно від призначення і виконуваного процесу поділяють на полольні та розпушувальні. Полольні лапи бувають однобічні плоскорізальні (бритви), стрілчасті плоскорізальні без хвостовика та з хвостовиком, долото­подібні (розпушувальні), оборотні (наральникові) та списоподібні.

Однобічні плоскорізальні лапи (рис.3, а) призначені для перших між­рядних обробітків з метою підрізування бур'янів і розпушення ґрунту на гли­бину до 6 см. Лапа складається з полиці, поставленої під невеликим кутом до горизонту, яка підрізує бур'яни і шар ґрунту, частково розпушуючи його, і вер­тикального щитка, що є ножем і одночасно захищає молоді рослини від заси­пання ґрунтом. Лапи бувають ліві та праві з шириною захвату 85... 182 мм. Лезо лапи заточують зверху під кутом 8... 10°.

Стрілчасті плоскорізальні лапи без хвостовика і з хвостовиком призна­чені для обробітку ґрунту на глибину до 6 см. Вони підрізують бур'яни і част­ково розпушують ґрунт. Лапи кріплять болтами до стояка. Ширина захвату 3...1,5 м. Лезо лапи заточують знизу під кутом 8... 10°. Стрілчасті лапи-плоскорізи призначені для обробітку ґрунтів, які зазнають ерозії. Плоскорізи складаються із стояка, до якого в нижній частині приварено п'ятку, лівого і правого лемешів, долота і башмака. Лемеші і долото кріплять до башмака, а башмак — до п'ятки. Максимальна глибина обробітку плоскоріза до 16 см, а ширина захвату 0,3... 1,5 м.

Стрілчасті універсальні лапи з хвостовиком і без хвостовика поєднують Роботу полольних і розпушувальних лап. Вони одночасно з підрізанням

бур’янів добре розпу­шують ґрунт. Стрілчасті універсальні лапи за­стосовують для перед­посівного обробітку ґрунту і міжрядного обро­бітку просапних куль­тур на глибину до 12 сад. Ширина захвату лап 220...330 мм. Лезо лапи заточують знизу під ку­том 10... 12°.

Розпушувальні до­лотоподібні лапи при­значені для розпушен­ня ґрунту на глибину до 16 см без вивертання на поверхню нижнього шару ґрунту. їх застосо­вують для міжрядного обробітку посівів цукро­вих буряків та інших культур. Лапа виготов­лена як одне ціле зі стояком. Стояк має прямокутний переріз, у нижній частині загнутий і загострений у вигляді долота. Ширина долота 20 мм.

Розпушувальні оборотні лапи призначені для розпушення ґрунту, їх зато­чують з обох боків. При спрацюванні одного кінця лапу можна повернути на 180°. Оборотні лапи кріплять як до жорстких, так і до пружинних стояків. Лапи із жорсткими стояками застосовують для передпосівного або міжрядно­го обробітку окремих культур, а з пружинними — для вичісування кореневищ­них багаторічних бур'янів при суцільному обробітку. Ширина лап 45...55 мм. Глибина обробітку до 12 см.

Списоподібні лапи призначені для розпушення ґрунту і знищення корене­вищних багаторічних бур'янів. Лапа загострена з одного кінця у вигляді спи­са і кріпиться до стояка двома болтами. Глибина обробітку до 16 см.

Лапи-полиці призначені для підгортання картоплі та інших культур. По­лиці підрізують бур'ян, розпушують ґрунт у міжряддях і частину ґрунту від­кидають на захисну зону до куща картоплі, присипаючи бур'ян.

Підгортачі призначені для підгортання картоплі, капусти та інших культурних рослин і нарізування поливних борозен. Підгортач має полицю, до якої знизу прикріплено наральник, а у верхній частині — крила. На­ральник розрізує, а полиця розпушує ґрунт. Крила піднімають його вгору і зміщують в обидва боки. Положення крил відносно полиці можна регулюва­ти. Підгортачі застосовують також для формування гребенів до 25 см за­ввишки.

Голчасті диски призначені для руйнування кірки і знищення бур'янів у рядках рослин. Диски мають діаметр 350, 450 і 520 мм. При перекочуванню по полю голки заглиблюються в ґрунт до 9 см, руйнують кірку і виривають сходи бур'янів.

Підживлювальні ножі призначені для розпушення ґрунту і одночасного внесення твердих мінеральних добрив. Підживлювальний ніж складається з розпушувальної долотоподібної лапи і тукопроводу, прикріпленої

ззаду до лапи.

Штанговий робочий орган культиватора — це сталева штанга квадратного перерізу, яка заглиблюється в грунт на задану глибину і під час роботи обертається, розриваючи корені бур'янів, виносячи їх на поверхи і одночасно розпушуючи верхній шар ґрунту без перевертання його. Штанга обертається в напрямку, зворотному обертанню коліс культиватора. Штанговий робочий орган обробляє ґрунт на глибину 4... 10 см.

Полольні зуби призначені для одночасного обробітку захисних зон міжрядь. Зуби виготовлені у вигляді стрижнів круглого перерізу 275 мм завдовжки із загостреними кінцями. Своєчасний обробіток захисних зон полольними лапами дає змогу знищувати до 72 % однорічних бур'янів.

Рис.3 Робочі органи культиваторів

а — однобічна лапа; б — стрілчаста лапа без хвостовика; в — плоскорізальна лапа; г — стрілчаста універсальна лапа; д — долотоподібна лапа; є — розпушувальна оборотна лапа; є — списоподібна лапа; ж — підгортач; з — лапа-полиця; і — гол­частий диск; к — підживлювальний ніж; л — полольний зуб.

Культиватори для суцільного обробітку ґрунту

Культиватор КПС-4 (К — культиватор, П-па­ровий, С —- швидкісний, 4 — ширина захвату, м) призначений для передпо­сівного суцільного розпушення ґрунту на глибину до 12 см та очищення ґрун­ту на чорних парах від бур'янів з одночасним боронуванням. Робоча швид­кість до 3 м/с. Випускається у причіпній або начіпній модифікаціях. Один культиватор агрегатується з тракторами класу 0,9 і 1,4. Два культиватори зчіпкою СГ-11У з'єднують з тракторами тягових класів 3. Чотири культивато­ри зчіпкою СГ-16 агрегатують з тракторами класу 5.

Рис.4 Культиватор КПС-4

а — загальний вигляд; б — стрілчаста лапа; в, г — розпушувальні лапи; 1 і 12 — бічні бруси сниці; 2 — регулятор глибини; З — опорне ко­лесо; 4 — рама; 5 і 9 — гряділі; 6 — лапа; 7 — повідець; 8 — начіпний механізм для борін; 10 — гідроциліндр; 11 — сниця; 13 — причіпний пристрій; 14 — підставка; 15 — транспортна тяга; 16 — стовба; 17 — кутик рами; 18 — пру­жина; 19 — шплінт; 20 — штанга; 21 — планка; 22 — утримувач; 23-25 — болтові з'єднання

Причіпний культиватор КПС-4 (рис.4) складається з рами 4, коліс 5 з пневматичними шинами, сниці 1, робочих органів 6, приєднаних до гряділів

5 та 9начіпного механізму 8 для приєднання борін, та механізму регулювання заглиблення робочих органів 2. Рама культиватора зварна чотирикутної форми. На передньому брусі, виготовленому з квадратної труби, приварені скоби, до яких шарнірно приєднані гряділі з робочими органами. До комплек­ті культиватора належать шість довгих, два обвідних, три коротких і п'ять однобічних гряділів. Із заднім брусом рами гряділя з'єднані через натискні штанги. До переднього бруса шарнірно приєднана сниця і ходові колеса. Для регулювання глибини ходу робочих органів є механізми гвинтового типу. Гвинт кожного механізму з'єднаний з кронштейном колеса і бічним променем сниці. Цими механізмами можна змінювати положення ходових коліс віднос­но рами. Культиватор комплектують універсальними стрілчастими лапами з шириною захвату 270 і 330 мм або розпушувальними лапами з пружинними стояками. Пристрій для начіплювання борін складається з чотирьох штанг, приєднаних до рами культиватора і попарно з'єднаних між собою поперечни­ми брусами. Кожний поперечний брус має по чотири знижувачі, до яких при­єднують борони. До культиватора додасться спеціальний шарнір, яким з'єднують культиватори при шеренговому агрегатуванні.

Регулювання глибини обробітку проводиться на рівній поверхні, підклавши під колеса культиватора прокладки висотою, рівній глибині обробітку, зменшеній на 2-6см. Причіпну сницю підняти в верхнє положення, культиватор поставити на робочі органи, від’єднати транспортні планки від рами і поставити сницю на таку ж підставку, як і під колеса. Шток гідроциліндра повинен вийти із циліндра на 715 мм.

Механізмом регулювання глибини встановити раму таким чином, щоб підошви лап (носки пружинних зубів) лежали на поверхні майданчика, при цьому обидва кінці рами повинні знаходитись на однаковій висоті від поверхні майданчика, а рама була паралельна поверхні майданчика. Відстань від нижньої площини бруса до поверхні майданчика має бути 605мм. Повний оберт гвинта відповідає зміні глибини на 1,5см.

Тиск на гряділі регулюється перестановкою фігурного упора по отворах натискної штанги. З збільшенням щільності ґрунту упор необхідно ставити в вищий отвір.

Культиватор причіпний протиерозійний КПЕ-3,8 (К — культива­тор, П — причіпний, Е — протиерозійний, 3,8 — ширина захвату, м) призна­чений для суцільного основного, передпосівного і парового обробітку ґрунту на глибину 5... 16 см, у ґрунтово-кліматичних зонах, де ґрунти зазнають віт­рової та водної ерозій, і в районах недостатнього зволоження. Два культива­тори центральною секцією зчіпки СП-16 і блокувальним пристроєм агрегату­ються з тракторами тягового класу 3.

Культиватор КПЕ-3,8 складається з рами, двох ходових коліс із пневма­тичними шинами, гряділів з робочими органами і механізму піднімання та опускання робочих органів. Рама культиватора зварної конструкції має три поперечних бруси, до яких у три ряди кріпляться гряділі з робочими органа­ми. Гряділь — це кронштейн, до якого шарнірно-підпружинено кріпиться стояк із лапою. У кронштейні є упорний болт, яким регулюють кут входжен­ня лапи в ґрунт. Механізм піднімання та опускання робочих органів при­значений для переведення культиватора з робочого положення в транспор­тне і навпаки. Глибина обробітку регулюється переміщенням упора на штоці гідроциліндра.

Рис.5 Культиватор протиерозійний КПЄ-3,8 зі штанговим пристроєм:

а — загальний вигляд; б — робочий орган;1—стояк; 2 — рамка; 3 — пружина; 4 — голчасті диски; 5 — хиталка; 6 — центральний гря-

діль; 7 —підвіска; 8 — штанга; 9 — стрілчаста лапа; 10 — опорне колесо; 11—рама; 12 — причіпний пристрій; 13 — пружини стояка; 14 — кронштейн

Культиватор КПЕ-3,8 можна обладнувати штанговим пристроєм, який мон­тують за заднім ,рядом стрілчастих лап. Він складається зі штанги, яка вста­новлена в підшипниках на гакоподібних гряділях, кронштейнів і переда­вального механізму. Штанга приводиться в обертальний рух від ходових ко­ліс культиватора.

Подібну конструкцію має широкозахватний протиерозійний культиватор КПШ-10, який агрегатується з тракторами класу 3т.

Культиватори для міжрядного обробітку ґрунту

Культиватор-рослинопідживлювач начіпний КРН-4,2 призначений для міжрядного обробітку з одночасним підживленням просапних культур, посіяних з міжряддям 70см.

Культиватор складається з поперечного бруса, семи секцій робочих органів, дві з яких обладнані опорними колесами, робочих органів та підживлювального пристрою. Цей пристрій має шість туковисівних апаратів тарілчастого типу, дванадцять тукопроводів і підживлювальних ножів, шість кронштейнів туковисівних апаратів, підніжну дошку з поручнем, чотири з'єднувальних валики, два привідних ланцюги, шість зірочок, два натяжних ролики та чотири захисних щитки. Поперечний брус, виготовлений із труби квадратного перерізу, є рамою культиватора. Зміцнений він вертикальним шпренгелем та шпренгелем стиску. Спереду посередині бруса приварено начіпний механізм.

Секція робочих органів (рис.6) — це паралелограмний механізм, який складається з переднього 2 і заднього 6 кронштейнів, з'єднаних шарнірно знизу нижньою ланкою і, а зверху верхньою ланкою із стяжною гайкою 4; транспортного ланцюга 5 та гряділя 8, приєднаного до заднього кронштейна. До гряділя спереду прикріплене копіювальне колесо, діаметр якого становить 300 мм, а ширина обода 100 мм. Колесо обертається на шарикошдшипниках і має гумову шину. Ззаду до гряділя тримачами кріпляться лапи-бритви 12. Глибину обробітку ґрунту робочими органами регулюють зміною положення лап відносно опорних коліс (переміщенням лап по висоті). Кут входження лап у ґрунт змінюють стяжною гайкою 4, подовжуючи або вкорочуючи верхню тягу. Передній кронштейн секції кріпиться до бруса культиватора скобами З, що дає можливість встановлювати секцію на брусі в потрібному місці залежно від ширини міжряддя. До передніх кронштейнів двох секцій кріпляться стояки з консольними осями, на яких на шарикопідшипниках змонтовані опорні колеса культиватора. До коліс прикріплені зірочки, від яких ланцюговою передачею рух передається до туковисівних апаратів.

Рис.6 Робоча секція культиватора КРН-4,2

1 — нижня ланка паралелограмного механізму; 2 і 6 — передній і задній кронштейни; 3 — скоба; 4 — стяжна гайка; 5 — транспор­тний ланцюг; 7 — накладка з тримачем; 8 — гряділь; 9 — на­кладка з призмою; 10 — стри­жень з боковим тримачем; 11 — задній тримач; 12 — лапи-бритви.

Туковисівні апарати АТ-2А змонтовані на кронштейнах, що кріпляться до бруса хомутами. Туковисівний апарат (рис.7) складається з банки 6, покажчика 7 рівня туків, тарілки 3 з конічною шестірнею, скидальних дисків 2, встановлених на валу 4, заслінки 1 з регулятором 8, шестеренчастої передачі 11 та тукоподільника 9.

Рис.7 Туковисівний апарат АТД-2А

1— заслінка; 2 — скидальний диск; 3 — тарілка; 4 — вал; 5 — кронштейн; 6 — банка для туків; 7 — покажчик рівня туків; 8 — регулятор; 9 — тукоподільник; 10 — з'єднувальний валик; 11 — шестеренчаста передача

Працює туковисівний апарат так. Добрива, засипані в банку, під час обертання тарілки виносяться з банки в задню частину, звідки диски скидають їх у тукоподільник. Із тукоподільника добрива надходять через тукопроводи до підживлювальних ножів, які загортають їх у грунт на потрібну глибину. Кількість висіяних добрив залежить від товщини шару туків, що виноситься тарілкою. Регулюють товщину шару заслінкою, яку встановлюють у потрібне положення регулятором 8.

Культиватор УСМК-5.4В складається із тринадцяти секцій ро­бочих органів, шести туковисівних апаратів АТП-2, двох опорно-приводних коліс, механізмів привода туковисівних апаратів, рами, замка автоматичної зчіпки СА-1, транспортного пристрою, двох щілинорізів-напрямників, пристрою для начіплювання борін.

Культиватор комплектують змінними полільними та розпушу­вальними лапами, підгортальними корпусами для першого та дру­гого підгортання, секціями голчастих дисків, захисними дисками, комплектами роторів, шлейфів і легких зубових борін.

Рис.8 Секція робочих органів культиватора УСМК-5,4Б

1—передній кронштейн; 2 — верхня ланка підвіски; 3 —пружина; 4— регулювальний гвинт; 5 — задній кронштейн; 6—гряділь; 7 — тримачі лап; 8 — брус гряділя; 9 — важіль сектора; 10 —опорний коток; 11—сектор; 12 — нижня ланка підвіски; 13 — захисні диски; 14 — голчасті диски

Секція робочих органів складається з переднього 1 (рис.8) і заднього 5 кронштейнів, гряділя 6, опорного котка 10, бокових брусів 8 з лапотримачами 7, стабілізуючої пружини 3, регулюваль­ного гвинта 4, верхньої 2 і нижньої 12 ланок підвіски секції. Робо­чі органи кріпляться у тримачах болтами.

Опорно-приводні колеса встановлені у передній частині рами в спеціальній рамці. На осях коліс встановлені зірочки, які пере­дають рух на редуктор, а звідти на туковисівні апарати. Апарати з'єднані між собою валиками.

Пристрій для начіплювання борін складається з двох трубчас­тих тяг, шлейфа з повідцями і ланцюжків, які утримують борони в транспортному положенні.

Підготовка культиватора до роботи:

Поставити культиватор на рівну поверхню регулювального майданчика, підкласти під колеса дерев’яні бруски, товщиною глибини обробітку зменшеної на 2-3см.

Виставити гряділі в горизонтальне положення за допомогою верхньої регулювальної тяги паралелограмної підвіски обертаючи гвинт 4 (рис.8). При цьому леза лап повинні лежати в одній площині. Після регулювання стяжні гайки необхідно законтрогаїти.

Для загального регулювання глибини обробітку є важільний механізм, який складається із зубчатого сектора 11 і його важеля 9, привареного до стійки копіруючого колеса. Важільний механізм забезпечує зміну глибини обробітку в межах 60мм. При перестановці важеля 9 з одного паза сектора на слідуючий глибина обробітку змінюється на 15мм. Переміщення тяги за годинниковою стрілкою збільшує глибину обробітку. В транспортному положенні важіль повинен знаходитись в середньому пазу сектора.

Кріплення тримачів до гряділя позволяє встановлювати на кожній секції до трьох робочих органів, додержуючись при цьому захисних зон та зон перекриття між лапами та величину їх заглиблення. Це досягається шляхом горизонтального переміщення тримачів в призмах та вертикальним переміщенням робочих органів в пазах тримачів.

Регулювання робочих органів по ширині захвату виконується переміщенням стержнів тримачів.

Для встановлення дози внесення добрив туковисівним апаратом необхідно визначити частоту обертання колеса на площі 0,01га.

.

де є — коефіцієнт проковзування опорно-приводних коліс культи­ватора (є = 0,05—0,08); b — ширина міжряддя; т — кількість ряд­ків, що обробляється; D — діаметр опорно-приводного колеса.

Встановлюють важіль регулятора висіву на вибрану поділку шкали або певне передаточне відношення механізму передач змін­ними зірочками, шестернями, користуючись довідниками, завод­ськими інструкціями тощо. Під кожний тукопровід встановлюють ящик або підв'язують мішечок і прокручують опорні колеса куль­тиватора п разів. Висіяну масу добрив зважують. Вона повинна дорівнювати 0,01 дози внесення. При невідповідності переміщують важіль регулятора висіву або змінюють приводну зірочку (шестер­ню) в механізмі передач.

У полі при перших проходах агрегату перевіряють глибину об­робітку, ширину захисних зон, визначають ступінь підрізування бур'янів і пошкодження рослини, дозу внесення добрив туковисівними апаратами.

Проріджувач сходів цукрових буряків УСМП-5,4А (механіч­ний) призначений для вздовжрядного проріджування сходів цук­рових буряків, посіяних з міжряддями 45 і 60 см.

Складається з дванадцяти проріджувальних секцій, двох опор­них пневматичних коліс і бруса-рами із замком автозчіпки СА-1. Проріджувальні секції приєднуються до бруса рами за допомогою паралелограмних підвісок.

Секція складається із гряділя 5 (рис.9) опорно-приводного колеса 6, конічного редуктора 7 і різальної головки 8. Головка за­кріплена на валу редуктора і при роботі обертається. На голов­ці змонтовані ножі 9. Редуктор прикріплений до планок гряділя так, що площина обертання головки розміщена під кутом 40° до напрямку руху. На кожній головці можна закріпити 6—18 ножів і отримати довжину букетів 50—150 мм. Ножі можуть розміщу­ватись на головці по одному, по два або по три з певним інтер­валом.

Рис.9 Проріджувач сходів цукрових буряків УСМП-5.4А:

а — вигляд збоку; б — схема робочого процесу секції; 1 — брус-рама; 2 — паралелограмна підвіска; 3 — пружина; 4 — гвинт підвіски; 5 — гряділь; 6 — колесо секції; 7—редуктор; 8 — різальна головка; 9 — ніж; 10 — гвинт регулятора глибини; 11 — опорне колесо; 12 — замок автозчіпки.

Під час руху агрегату вздовж рядків від опорно-приводних ко­ліс секцій приводяться в обертальний рух різальні головки.

Ножі 9 головок заходять у грунт у зону рядка і роблять вирізи у ґрунті. Довжина вирізу рядка одним ножем становить 50 мм.

Кількість і схему розміщення ножів вибирають за таблицями з урахуванням густоти рослин на одному метрі рядка. Середню густоту рослин визначають по діагоналі поля у двадцяти місцях на двометрових відрізках рядків.

Глибину ходу ножів (3—4 см) регулюють гвинтовим механіз­мом секції. Стійкість ходу проріджувальної секції забезпечується натягом пружини паралелограмної підвіски гвинтом 4.

Культиватор фрезерний КФ-5,4 (К — культиватор, Ф — фрезерний, 5 4 — ширина захвату, м) призначений для міжрядного грубого обробітку дванадцятирядних посівів цукрових буряків та інших низькостеблових культур, які вирощують з міжряддям 45 см. Культиватор агрегатується з тракторами тягових класів 1,4 і 2 т.

Рис.10 Культиватор фрезерний КФ-5,4

а- принципова схема; б — робоча секція;

1 — опорне колесо; 2 — карданна передача; З – гвинтовий механізм; 4 — рама; 5 — корпус; 6 — диск; 7 — редуктор; 8 — штанга з пружиною; 9- пасивний ніж; 10 — вал; 11 — кожух; 12 — активний ніж; 13 — фартух; 14 — ланцюгова передача.

Основними вузлами культиватора (рис.10) є зварна рама з начіпним механізмом , два опорних колеса з пневматичними шинами і гвинтовими механізмами, дванадцять секцій робочих органів, центральний конічний редуктор і два трансмісійних вали. Кожна секція складається з корпусу 5, двох дисків 6 з Г-подібними ножами 12, пасивного ножа 9, кожуха 11 з фартухом 13, ланцюгової передачі 14 і запобіжної муфти. Секції приєднані відносно трансмісійних валів 10 шарнірно. Кожна секція в робочому положенні притискується до поля, а в транспортному — підтри­мується штангою з пружиною 8. Диски з ножем (фрезерний барабан) приводяться в рух від ВВП трактора через карданну передачу 2, центральний редуктор 7, трансмісійні вали 10, запобіжну муфту і ланцюгову передачу 14.

+Культиватор працює у такий спосіб. При переміщенні культиватора і обертанні фрезерних барабанів їхні ножі відрізають тонку скибу ґрунту, розпушують її і відкидають назад, де вона вдаряється об кожух й інтенсивно розпушується. Смуга ґрунту, що знаходиться під корпусом секції розпушується пасивним ножем.

Глибину обробітку регулюють в межах 4-8 см гвинтовим механізмом 3 та шляхом зміни довжини центральної тяги навіски трактора.

Компетенції №55-56-57-58

№55-56  Агротехнічний догляд сільськогосподарських культур.

Догляд за посівами в період вегетації включає досходове знищення ґрунтової поверхневої кірки боронами або ротаційними мотиками, підживлення рослин азотними добривами і мікроелементами, проведення системи захисту посівів від шкідливих організмів.

Отримати чистий ріпак

В умовах України у посівах ріпаку найбільш шкідливими є такі бур’яни: однорічні ярі — редька дика (Raphanusraphanistrum L.), гірчиця польова (Sinapis arvensis L.), лобода біла (Chenopodium album L.), жабрій звичайний (Galeopsistetrahit L.), гірчак березкоподібний (Polygonum convolvulus L.), гірчак шорсткий (Polygonum scabrum Moench), щириця біла (Amaranthus albus L.) і звичайна (Amaranthus retroflexus L.), мак дикий (Papaver rhoeas L.), плоскуха звичайна (Echinochloa crus-galli L.), мишій сизий (Setaria glauca L.) і зелений (Setaria viridisL.), амброзія полинолиста (Ambrosia artemisiifolia L.), глуха кропива стеблообгортаюча (Lamium amplexicaule L.) і пурпурова (Lamium purpureum L.), галінсога дрібноквіткова (Galinsoga parviflora Cav.); однорічні зимуючі — підмаренник чіпкий (Galium aparine L.), суріпиця звичайна (Barbarea vulgaris R. Br.), талабан польовий (Thlaspi arvense L.), фіалка польова (Viola arvensis Murr.), грицики звичайні (Capsella bursa-pastoris (L.) Medic.), триреберник непахучий (Tripleurospermum inodorum (L.) Sch. Bip.), празелень звичайна (Lapsana communis L.), волошка синя (Centaurea cyanus L.); багаторічні — пирій повзучий (Elymus repens (L.) Gould), хвощ польовий (Equisetum arvense L.), осот рожевий (Cirsium arvense L.), березка польова (Convolvulus arvensis L.), кульбаба лікарська (Taraxacum officinale Wigg.), полин гіркий (Artemisia absinthium L.), полин звичайний (Artemisia vulgaris L.); ефемери — зірочник середній (Stellariamedia L.).

 

Від комплексу бур’янів, шкідливість яких проявляється у посівах ріпаку озимого на ранніх фазах вегетації, зниження врожаю насіння може становити 20–25%, а через надмірне забур’янення і більше.

 

Гербокритичний період конкурентного взаємовпливу і шкідливості бур’янів у посівах ріпаку ярого настає на 35–40 і закінчується на 40–50 день. Для того щоб звести негативний вплив бур’янів на культуру до мінімуму, необхідним є забезпечення чистоти посівів ріпаку ярого впродовж перших сорока днів його вегетації. Знищення бур’янів у пізніші строки вже не компенсує втрат, заподіяних ними культурі.

 

На посівах ріпаку озимого навесні після просихання грунту проводять 1–2 культивації міжрядь.

 

Встановлено, що під час проведення безплужного передпосівного обробітку грунту засміченість однодольними бур’янами збільшується, тому необхідність хімічного захисту зростає. Його застосування слід обов’язково проводити для контролю бур’янів у посівах ріпаку ярого.

 

Догляд за посівами в період вегетації включає досходове знищення ґрунтової поверхневої кірки боронами або ротаційними мотиками, підживлення рослин азотними добривами і мікроелементами, проведення системи захисту посівів від шкідливих організмів.

 

Під час вегетації на широкорядних посівах рекомендовано 3–4 культивації через 12–14 днів: перша на ріпаку ярому за появи першої пари справжніх листків, на озимому — весною на початку відновлення вегетації разом із підживленням азотними добривами. Рядкові посіви ріпаку у фазі 4–5 листків боронують упоперек рядків.

1. Догляд за посівами включає комплекс агротехнічних, біологічних, екологічних, агрофізіологічних та інших заходів, спрямованих на оптимізацію водного і поживного режимів ґрунту, фотосинтезу, зведення до мінімуму забур’яненості посівів та пошкодження рослин хворобами й шкідниками. Невчасне проведення означених заходів або взагалі нехтування ними призводить до втрати значної частини врожаю та робить марними витрати на передпосівний обробіток ґрунту, підготовку насіння та проведення сівби, на налагодження та роботу машин.

Найдоступнішими, найменш енергоємними та екологічно безпечними є агротехнічні (механічні) заходи догляду. Це насамперед суцільні досходові шарування, до- і післясходові боронування для знищення бур’янів і руйнування ґрунтової кірки, міжрядний обробіток широкорядних посівів, підкошування травостоїв багато- й однорічних трав. Підкошування іноді застосовують і на посівах коренеплодів (у липні–серпні). Для цього спеціальними пристроями скошують на високому зрізі бур’яни (лободу, щирицю, мишій). Незначне пошкодження листя коренеплодів не має суттєвого значення, оскільки воно добре відростає за рахунок формування чергової пари листків.

До- і післясходове боронування застосовують у багатьох господарствах для знищення бур’янів на посівах кукурудзи, соняшнику, гороху, сої, буряків, картоплі. Своєчасний і якісний обробіток в один–два проходи під час появи проростків бур’янів у фазі «білої ниточки» дуже ефективний. Боронування після появи сходів бур’янів уже не дає бажаних результатів, бо знищується частина зміцнілих сходів, разом з тим створюються кращі умови для росту бур’янів, що залишилися. Боронуванням знищуються насамперед сходи двосім’ядольних — щириці, лободи, гірчиці польової, а також односім’ядольних — курячого проса, мишію сизого, зеленого та ін. Види й конструкції борін, застосовуваних під час досходового обробітку, залежать від глибини загортання насіння. Чим вона менша, тим легшою має бути борінка і мінімальною глибина розпушування. У виробництві широко застосовують середні борони (БЗС) і легкі посівні борінки, так звані райборінки (ЗОР-0,7), а також легкі сітчасті борони та борони типу цвяхівок. Останні дуже ефективні для до- і післясходового боронування на посівах кукурудзи, соняшнику, сої, гороху. Спосіб пересування агрегатів найчастіше човниковий. Контроль якості й режими роботи агрегатів такі самі, що й при передпосівному боронуванні. У цей період проводять підживлення рослин. При боронуванні ярих культур до і після появи сходів застосовують борони ЗБП-0,6А, БСН-4,0, БСО-4,0, БПК-0,35 й обертові мотики МНВ-2,8. Нині розроблено конструкції борін із регульованою глибиною обробітку, якими іноді можна проводити навіть передпосівну культивацію, зокрема при сівбі ранніх ярих і цукрових буряків. Для суцільного перед- і післяпосівного обробітку застосовують також зубо-дискову борону, розроблену молдавськими вченими. У такій бороні на притуплені зуби прикріплюють невеличкі диски діаметром 10–12 см. Тривалі спостереження у дослідах і на виробництві свідчать, що до- і післясходові боронування — ефективний захід боротьби з бур’янами і посилення росту рослин (табл. 1.5.1). Таблиця 1.5.1. Вплив до- і післясходових боронувань на посіви кукурудзи й гороху Кількість обробітків Кількість бур'янів, шт./м2 Маса бур'янів, г/м2 Висота рослин висіяної культури, см Кукурудза (фаза 8–9 листків) Внесення гербіцидів 4 7,6 88,3 Досходове (1), післясходове (1) 43 67 64,8 Досходове (2), післясходове (2) 12 32,4 86,3 Досходове (1), у період появи сходів (1), післясходове (1) 9 14,3 92,4 Горох (фаза 3–4 листків) Без обробітку 43 126 17,2 Досходове (1), післясходове (1) 26 37,6 22,5 Досходове (1), післясходове (2) 12 26,8 26,4 Досходове (2), післясходове (2) 8 12,4 28,6   На посівах просапних, гороху та інших культур боронування не тільки знищує сходи бур’янів, а й запобігає випаровуванню вологи. Велике значення має воно на посівах багаторічних трав, зокрема люцерни й еспарцету. Посіви люцерни боронують важкими боронами (БЗТ), еспарцету — середніми. Іноді боронують і посіви конюшини. Боронування посівів люцерни починають з першого року їх використання, застосовуючи також голчасті борони (БІГ-3). Боронування зубовими боронами не завжди є доцільним на зріджених посівах озимих культур. Злакові багаторічні трави та їх суміші з люцерною, еспарцетом обробляють голчастими боронами. Головним прийомом догляду за просапними культурами є міжрядне розпушування. Основне завдання міжрядних розпушувань — боротьба з бур’янами, підрізання у міжряддях, присипання та підгортання їх у захисних смугах. Міжрядне розпушування поліпшує умови вегетації рослин, температурний, повітряний, водний, поживний та мікробіологічний режими ґрунту. У лісостеповій та степовй зонах міжрядне розпушування особливо ефективне, оскільки запобігає утворенню глибоких тріщин, втраті вологи, зменшує перегрівання ґрунту. Посилення газообміну в ґрунті поліпшує діяльність вільноживучих азотфіксуючих бактерій, корисних мікроорганізмів, процеси нітрифікації та ін. У районах достатнього зволоження на легкосуглинкових і супіщаних ґрунтах головне завдання міжрядних обробітків полягає у боротьбі з бур’янами. Міжрядний обробіток можна проводити і до появи сходів — по рядках маячних культур (вони сходять раніше за основну культуру), а також застосовувати спеціальні орієнтатори агрегату, які пускають по щілинах, нарізаних під час сівби. Після появи сходів міжрядні обробітки поєднують з присипанням ґрунтом захисних смуг і підгортанням. Слід зазначити, що підгортання рослин є радикальним засобом боротьби навіть із зміцнілими сходами бур’янів у захисних смугах. Цей прийом застосовують на посівах кукурудзи, соняшнику, цукрових буряків, картоплі, сої, гречки та ін. Міжрядний обробіток полягає в культивації (розпушуванні) міжрядь просапних культур. Урожайність цих культур великою мірою залежить від ефективності післяпосівного догляду. Перше розпушування проводиться на максимальну для даних умов глибину, бо на цій глибині ще немає коренів рослин. Потім культиватори ставляться на інші лапи, звичайно плоскорізальні, та розпушування проводять на меншу глибину — поверх кореневої системи. Робочий захват культиватора має чітко відповідати захвату сівалки, посів якої повинен бути строго прямолінійним. Між рядами рослин та краєм колеса трактора, а також краєм леза лап має залишатися вільний простір — захисна зона. Для захисту рослин від засипання ґрунтом встановлюють захисні диски. Щоб стояки лап не забивалися бур’янами, не можна на одне міжряддя встановлювати більше трьох лап. Слід передніх лап повинен перекриватися задніми на 4–6 см для повного підрізання бур’янів при використанні плоскорізальних лап. Для розпушувальних лап таке перекриття не потрібне, бо вони рихлять ґрунт ширше, ніж захват. Усі робочі органи культиватора повинні встановлюватися на однакову глибину. Культиватор має рухатися строго по сліду сівалки, інакше неминуче підрізання рослин у рядках. Після культивації проводять 1–2 підгортання, залежно від вологості ґрунту і стану посівів. Підгортанням створюється сприятлива зона для корене- і бульбоутворення, а також знищуються бур’яни. Глибина обробітку при нормальній зволоженості — 14 см. Інтервал між обробітками міжрядь не повинен перевищувати 2 тижнів. При його подовженні бур’яни встигають перерости та вкоренитися. Після появи сходів на деяких культурах (цукровий буряк) регулюють густоту стояння (здійснюють проріджування) для кращого забезпечення рослин світлом, вологою та поживними речовинами. Для цього використовують спеціальні пристрої — проріджувачі. Широко використовується проріджувач УСМП-5,4, який призначений для уздовжрядного проріджування сходів буряку з міжряддями 45 і 60 см.

 

 

При догляді за культурами застосовують багато однакових прийомів обробітку ґрунту, але деякі фактори можуть впливати на види і кількість прийомів догляду за рослинами. Наприклад, важкі запливаючі ґрунти після висихання покриваються твердою кіркою, яка погіршує повітряний режим і перешкоджає проростанню насіння. Такий ґрунт швидше випаровує вологу, а дощову воду всмоктує гірше. Надалі такий ґрунт починає тріскатися, що призводить до розриву коріння рослин. Тому на таких ґрунтах обов’язковим є боронування. Розпушення поверхні поліпшує обмін ґрунтового повітря з атмосферою і посилює мікробіологічні процеси. Розпушений шар добре пропускає опади й уповільнює випаровування. Боронування застосовують після кожного сильного дощу, щоб запобігти утворенню кірки, тому кількість цих операцій залежить від кількості дощів у вегетаційний період. На полях з пухкими піщаними ґрунтами боронування зовсім не проводять. Кількість міжрядних обробок на полях залежить від забур’яненості посівів. На чистих від бур’янів полях кількість міжрядних обробок можна скоротити до 1–2, а при застосуванні гербіцидів — повністю виключити. Деякі культури потребують підгортання, яке застосовують після дощу або поливів. Цей захід сприяє утворенню нових коренів і підвищує врожай.

 № 57-58

ЛПР. Розрахунок норм витрати мінеральних добрив при підживленні с/г культур

Мета роботи - навчитися практично виконувати розрахунки норми внесення добрив на заплановану врожайність. 

Обладнання, прилади, інструменти і ТЗН: грунтові карти господарства, карти забезпечення грунтів фосфором і калієм, карти кислотності грунту, схема сівозміни з характеристикою розміщених в ній культур, план забезпечення господарства добривами, матеріали по характеристиці різних видів добрив.

 Загальні відомості та методичні вказівки до виконання роботи Норми добрив, рекомендовані для кожної культури і типу грунту, прийнято виражати в кілограмах діючої речовини на 1 га: азотних - азоту ( N ), фосфорних - фосфорного ангідриду ( P2O5 ), калійних - окислу калію ( K2O ). Кожний із видів мінеральних добрив (туків), які випускаються промисловістю, містять визначену кількість діючої речовини, яка виражається у відсотках. Якщо відомо, яку кількість поживних речовин ( N ,P2O5 ,K2O ) необхідно внести під ту чи іншу культуру і вміст діючої речовини в добривах, то норма внесення туків розраховується за формулою: d n H   100 (5.1) де H - норма мінеральних добрив, кг/га; n - норма діючої речовини, кг/га, (табл.5.1); d - вміст діючої речовини в даному добриві, %. Приклад. Необхідно внести на 1 га 80 кг азоту у вигляді аміачної селітри (аміачна селітра містить в середньому 34% д. р.). Кількість туків складе: (100  80)/34=235 кг NH4NO2 на 1 га. Користуючись цією формулою, можна зробити і зворотні розрахунки встановити, скільки внесено діючої речовини з визначеною кількістю туків: 100 H d n   (5.2) 26 Таблиця 5.1 Вміст елементів живлення в добривах Назва добрив Діюча речовина, % N P2O5 K2O Органічні добрива Гній 0,5 0,2 0,6 Торф низинний 0,9 0,1 0,6 Мінеральні добрива Азотні: Аміачна селітра NH4NO3 Сульфат амонію   NH4 2 SO4 Сечовина   CO NH2 2 Аміачна вода 34-34 20-21 46 16-24 Фосфорні: Суперфосфат   Ca H2PO4 2 Суперфосфат подвійний   Ca H2PO4 2 Преципітат CaHPO4 Фосфоритне борошно   Ca3 PO4 3 14-20 45-50 27-35 14-23 Калійні: Хлористий калій KCI Калійна сіль KCI  NCI Сірчанокислий калій K2 SO4 56-60 30-40 45-52 Складні мінеральні добрива Амофос NH4H2PO4 Нітрофоска Амонізований суперфосфат Нітроамофоска 11 17 2-3 17,5 40-60 18 14 17,5 17 17,5 Добрива, які вносяться в грунт повинні відтворювати різницю між винесенням поживних речовин врожаєм, і вмістом їх в грунті. Таблиця 5.2 Споживання поживних речовин (кг) загальною масою врожаю на 1 т товарної продукції Культура Вид продукції N P2O5 K2O 1 2 3 4 5 Озимі зернові Зерно 38 13 25 Ярові зернові -"- 32 10 28 Зернові бобові -"- 66 18 28 Кукурудза Зелена маса 4 1,5 4 27 Продовження табл.5.2 1 2 3 4 5 Картопля Бульби 5 1,5 7 Цукрові буряки Коренеплоди 6 2 7 Кормові буряки -"- 6,5 1,5 8,5 Брюква -"- 3 1 4 Морква -"- 2,5 1,5 4 Конюшина Сіно 58 44 33 Рослини використовують не всі поживні речовини, які вносяться з добривами і вміщуються в грунті. Тому в розрахунок вводяться коефіцієнти використання поживних речовин грунту і добрив (табл.5.3). Розрахунку норми внесення мінеральних добрив під ту чи іншу культуру, виконаємо на конкретному прикладі: необхідно визначити дози мінеральних добрив для отримання врожаю картоплі 300 ц з 1 га, якщо крім мінеральних добрив вноситься гній в нормі 40 т на 1 га. Вміст поживних речовин в грунті: азоту - 5 мг, фосфору - 7 мг, калію - 5 мг на 100 г грунту. Таблиця 5.3 Коефіцієнти використання (%) поживних речовин з добрив (в рік внесення) і із грунту Джерело поживних речовин Коефіцієнти використання, % N P2O5 K2O Гній і компости 25-30 30-50 50-75 Мінеральні добрива 50-70 15-25 50-70 Грунт 10-20 5-10 10-12 1. Винесення поживних речовин з грунту урожаєм з 1 га розраховують, виходячи із споживання їх одиницею продукції і величини запланованого урожаю: A  d  e (5.3) де A - загальна кількість поживних речовин, необхідна для отримання запланованого урожаю, кг/га; d - винесення поживних речовин одиницею врожаю, кг на 1 т, (табл.5.2); e - запланований урожай, т/га. В нашому прикладі загальна кількість поживних речовин, необхідна для отримання запланованого урожаю, складає: N  530 150 кг; P2O5 1,5 30  45 кг; K2O  7  30  210 кг. 28 2. Кількість поживних речовин яку рослини можуть засвоїти із грунту, розраховують виходячи із вмісту їх в грунті і коефіцієнта використання: A п 3d п C п  0, (5.4) де A п - кількість поживних речовин, яку рослини отримують з грунту для формування врожаю, кг; п d - вміст поживних речовин в грунті в доступній формі, мг на 100 г грунту; С п - коефіцієнт використання рослинами поживних речовин з грунту, % (табл. 5.3). Для нашого прикладу: N  0,35 20  30 кг; P2O5  0,3 7  5 10,5 кг; K2O  0,3 510 15 кг. 3. Кількість поживних речовин, яку рослини засвоюють із гною, розраховують виходячи з норми вмісту поживних речовин в ньому і коефіцієнта використання в перший рік внесення: A н 1H н d н C н  0, (5.5) де А н - кількість поживних речовин, яку рослини отримують з гною, кг; Н н - норма внесення гною, т/га; н d - вміст поживних речовин в гною, % (табл.5.1); С н - коефіцієнт використання рослиною поживних речовин в рік внесення, % (табл.5.3). В нашому прикладі: N  0,1 40 0,535  70 кг; P2O5  0,1 40  0,2  30  24 кг; K2O  0,1 40  0,6 50 120 кг. 4. Недостатню кількість поживних речовин рослини засвоюють із мінеральних добрив, яку розраховують по різниці між винесенням їх з урожаєм і забезпеченістю за рахунок грунту і гною: n м  A  A п  A н (5.6) де м n - доза діючої речовини яку рослини засвоюють з мінеральних добрив, кг; А- потреба поживних речовин для отримання запланового урожаю, кг, (5.3); 29 А п - кількість поживних речовин яку рослина отримує з грунту, кг (5.4); А н - кількість поживних речовин, яку рослини отримують із гною, кг (5.5). Для нашого прикладу недостатня кількість елементів живлення складе: N 150  30  70  50 кг; P2O5  45 10,5  24 10,5 кг; K2O  210 15 120  75 кг. 5. Так як рослини використовують поживні речовини, які виносяться з мінеральними добривами неповністю, то розрахунок їх кількості, яка вноситься в грунт, потрібно вести з урахуванням коефіцієнта використання:   n n м 100 C м   (5.7) де n - доза діючої речовини, яка вноситься з мінеральними добривами, кг; м n - доза діючої речовини, яку рослини засвоюють із мінеральних добрив, кг (5.6); C м - коефіцієнт використання рослинами поживних речовин із мінеральних добрив (табл.5.3). Для нашого прикладу: N  50 100/50 100 кг; P2O5  10,5100/15  70 кг; K2O  75100/50 150 кг. 6. Норму внесення туків розраховують, виходячи із вмісту діючої речовини в них (табл.5.1): N  100 100/34  294 кг/га - NH4NO3 ; P2O5  70 100/ 20  350 кг/га -   Ca H2PO4 2 ; K2O  150 100/ 45  334 кг/га - K2 SO4 Зміст звіту 1. Для культури, заданої викладачем, розрахувати норму внесення туків під запланований урожай. 2. Результати розрахунків оформити у вигляді таблиці 5.4. 3. Зробити висновки і відповісти на контрольні питання. 30 Таблиця 5.4 Результати розрахунків норми внесення добрив на заплановану врожайність Показники N P2O5 K2O Споживання поживних речовин, кг - на утворення 1 т товарної продукції - на утворення 300 ц бульб картоплі 5 150 1,5 45 7 210 Вміст поживних речовин в грунті, мг на 100 г грунту 5 7 5 Коефіцієнт використання поживних речовин з грунту, % 20 5 10 Рослини отримують поживні речовини із грунту, кг 30 10,5 15 Вміст поживних речовин в гною, % 0,5 0,2 0,6 Коефіцієнт використання поживних речовин із гною, % 35 30 50 Рослини отримують поживні речовини із гною, кг 70 24 120 Потрібно внести діючої речовини за рахунок мінеральних добрив, кг 50 10,5 75 Коефіцієнт використання поживних речовин із мінеральних добрив, % 50 15 50 Норма внесення діючої речовини з мінеральними добривами, кг/га 100 70 150 Норма внесення туків, кг/га 294 NH4NO3 350   Ca H2PO4 2 334 K2 SO4 Контрольні питання 1. Як визначити норму внесення туків, якщо відомо, яку кількість поживних речовин необхідно внести під ту чи іншу культуру? 2. Як визначити, скільки внесено діючої речовини з визначеною кількістю туків? 3. Як визначити винесення поживних речовин з грунту запланованим врожаєм? 4. Як визначити кількість речовин, яку рослини можуть засвоїти із грунту? 5. Як визначити необхідну кількість поживних речовин для отримання запланованого врожаю? 6. Як визначити норму внесення туків?

  ТЕМА: ДОБРИВА ТА ЇХ ЗАСТОСУВАННЯ Завдання: 1.Законспектувати відповіді на контрольні запитання, що наведені у кінці роботи 2.Розрахувати дози N, P2O5 та K2O у кг діючої речовини на запланований врожай на 1 га і на всю площу, норму добрив в туках на 1 га і на всю площу згідно індивідуального завдання. Данні про запланований врожай сільськогосподарських культур студент бере з літературних довідників, враховуючи умови індивідуального завдання. Данні представляють у вигляді таблиці. Основним засобом підвищення врожайності с/г культур та поліпшення якості рослинницької продукції є використання добрив. Проте висока ефективність досягається лише у випадку відповідності їх доз, строків та способів внесення, біологічним вимогам рослин, з урахуванням ступеня забезпечення поживними елементами ґрунтів. До органічних добрив відносять: гній, торф, гноївку, пташиний послід, компости, сапропель, пудрет та зелені добрива. Вони містять основні елементи живлення рослин і велику кількість мікроорганізмів. На протязі 3 - 4 років і більше органічні добрива діють на врожай сільськогосподарських культур. Зелене добриво — це сівба та прикочування з послідуючою заоранкою рослин, головним чином бобових (сераделли, буркуну, люпину та ін.), у період максимального накопичення поживних речовин у зеленій масі. Компостування — використання органічних решток для їх перетворення у ході біологічного процесу мінералізації та гуміфікації органічної речовини, який відбувається в аеробних умовах під впливом життєдіяльності мікроорганізмів. Сапропель – продукт відкладів прісних озер, ставків або повітряносухий мул. Пудрет – осад стокових каналізаційних вод. Бактеріальні добрива – препарати, що містять корисні ґрунтові бактерії: нітрагін, азотобактерин, фосфоробактерин, які здатні засвоювати вільний азот повітря і збагачувати ним грунт. Студенту необхідно знати дози і строки внесення органічних добрив під сільськогосподарські культури в різних ґрунтово-кліматичних зонах країни. Мінеральні добрива. До них відносять речовини мінерального походження, які вносять у ґрунт для забезпечення рослин елементами живлення, покращення фізико-хімічних властивостей ґрунту і отримання високих та сталих врожаїв сільськогосподарських культур. 2 Азотні добрива. Азот забезпечує ріст вегетативної маси рослин. Азотні добрива являють собою білий або жовтуватий кристалічний порошок, добре, розчинний у воді, що не поглинаються або слабо поглинаються ґрунтом. Тому азотні добрива легко вимиваються, що обмежує їх застосування цього добрива. Більшість з них високо гігроскопічні і потребують особливого зберігання. До азотних добрив відносять аміачну, кальцієву селітру та сульфат амонію, хлористий амоній, карбамід (сечовина), аміачну воду, рідкий аміак, ціанамід кальцію. Фосфорні добрива. Фосфор є одним з найважливіших елементів живлення рослин, який входить до складу білків. Якщо азот у ґрунті може поповнюватися за рахунок фіксації його з повітря, то фосфати — тільки внесенням їх у ґрунт у вигляді добрив. Головним джерелом фосфору є фосфатити, апатити та залишки металургійної промисловості — томасшлаки. До фосфорних добрив відносять: суперфосфат простий, подвійний, фосфоритне борошно, преципітат, томасшлак, кісткове борошно. Фосфорна кислота простого та подвійного суперфосфату добре розчинна у воді і легко засвоюється рослинами. Суперфосфат добре діє на різних ґрунтах та на всі культури. Його можна застосовувати як основне і як рядкове добриво, а також як підживлення. Гранульований суперфосфат, як основне добриво не використовується, але його використовують при сівбі разом з насінням. Фосфоритне борошно — це тонко розмолотий природний фосфорит, сполуки якого важко доступні рослинам. Це добриво застосовується на кислих підзолистих, торф’яних, сірих-лісових ґрунтах. Калійні добрива. Калій знаходиться в молодих органах, які ростуть, клітинному соку рослин і сприяє швидкому накопиченню вуглеводів. Коренебульбоплодам та травам калій необхідний у великій кількості. При внесенні калійних добрив під зернові культури, останні набувають стійкість до вилягання, до низьких температур, а у льону та коноплі підвищується міцність волокна. До калійних добрив відносяться калійна сіль, хлористий калій, карналіт, сильвініт, каїніт, сірчанокислий калій, пічна зола. Калій не застосовується на солонцях та солонцюватих ґрунтах, він погіршує їх властивості. Легко розчиняється в воді і при внесенні поглинається колоїдами ґрунту, тому він. мало рухомий, однак на легких ґрунтах - легко вимивається. Хлористий калій вносять головним чином під зяблеву оранку і у пару задовго до висадження картоплі для зниження шкідливої дії хлору на рослину. Високий ефект отримують при сумісному внесенні калію, азоту та фосфору. Студент повинен знати, як ті чи інші польові культури реагують на внесення калійних добрив. Наприклад цукрові буряки вимогливі до калійного живлення на протязі всього періоді вегетації, а особливо — коли відбувається інтенсивне накопичення цукру. Під цукрові буряки вносять калій восени під зяб у дозі 45-60 кг на 1 га. Під картоплю 80-90 кг/га К2О, а за 3 в несенням гною — 30-45 кг/га. Озимі зернові культури менш вимогливі до калію, під них восени вносять 30-35 кг, а під ярі зернові — 20-60 кг/га. Конопля — вимоглива до калію рослина. Доза на безгнійному фоні в залежності від типу ґрунтів 90-120 кг К2О на 1 га. Складні добрива - туки, до складу яких входять декілька елементів живлення. Вони характеризуються високою концентрацією поживних речовин. Застосування таких добрив значно скорочує витрати господарств на їх транспортування, змішування, зберігання та внесення. Це: амонізований суперфосфат, амофос, діамофос, калійна селітра, нітрофоски і інші які містять мікроелементи. Все більшого значення набуває застосування мікродобрив (бор, марганець, молібден, мідь), які необхідні рослинам у мінімальних дозах. У ґрунтах різних зон мікроелементи знаходяться у різних кількостях, що значно впливає на врожай сільськогосподарських культур. Борні добрива. Підвищують врожай на 20-40%. Найбільш вимогливі до бору цукрові буряки, гречка, соняшник і бобові. Марганцеві добрива. При нестачі цього мікроелементу на листках рослин утворюються плями від ураження їх плямистою жовтухою, а у зернових відбувається білоколосиця. Марганцеві добрива можна вносити у ґрунт разом з насінням або у суміші з добривами у дозі 7-10 кг/га. Застосування марганцю під культур має значне підвищення врожаю. Мідні добрива. В якості добрив широко використовують мідний купорос який містить 26% міді і піритні огарки (0,3-1,3% води). У ґрунт вносять до 5-8 кг міді, хватає не менш як на 10 років. При цьому зернові, льон, картопля значно підвищують врожай та його якість. Молібденові добрива. Молібден входить до складу ферментів рослин приймає участь у синтезі білків та амінокислот. Особливо велике значення молібден має для бобових культур, які накопичують велику кількість білка. Для удобрення застосовують легкорозчинні солі молібдену — молібденовокислий амоній, який містить 50% Мо, молібданат натрію та V інші солі. Частіше молібден використовують для обробки насіння бобових культур та позакореневого підживлення. На 1 га посіву для обробки насіння використовують від 10 до 50 г солі, розчинної у воді. ХІМІЧНА МЕЛІОРАЦІЯ ҐРУНТІВ Для нормального росту та розвитку рослинам необхідна різна реакція ґрунту, яка визначається величиною зворотного логарифму концентрації водневих іонів у водному розчині. Крім іонів водню на хімічні властивості ґрунту великий вплив має концентрація іонів амонію. До хімічної меліорації ґрунтів відноситься їх вапнування та гіпсування. СИСТЕМА ДОБРИВ У СІВОЗМІНІ Системою добрив називаються організаційно-господарські та агротехнічні заходи раціонального використання добрив. 4 Система добрив передбачає накопичення та виробництво органічних добрив, організацію їх зберігання, оптимальний розподіл органічних та мінеральних добрив між культурами, техніку сумісного їх використання, визначення доз та форм добрив, строків та способів їх внесення та інші заходи. При складенні системи добрив для господарств необхідно враховувати місцеві організаційно-економічні та природні особливості. У господарстві при розробці систем добрив необхідно використовувати агротехнічні картограми, у яких вказується вміст елементів живлення на кожному полі. Особливо великого значення набуває система добрив у сівозміні, де можна найбільш продуктивно використовувати поживні речовини ґрунту та добрива, з урахування особливостей культур. Бобові рослини (горох, соя, квасоля, нут, чина, кінські боби) не потребують азоту, тому що бульбочкові бактерії, які живуть на їх корінні накопичують значну його кількість. Тому після бобових азот можна не вносити, або застосовувати у мінімальній кількості.

 РОЗРАХУНОК НОРМ ВНЕСЕННЯ ДОБРИВ НА ЗАПЛАНОВАНИЙ ВРОЖАЙ Дози добрив, які рекомендується вносити під культури, типи ґрунту, прийнято виражати в кілограмах діючої речовини на 1 га: азотних - азоту (N), фосфорних - фосфорного ангідриду (P2О5), калійних - оксиду калію (К2О). Кожний з видів мінеральних добрив (туки), що виробляються промисловістю, містить певну кількість діючої речовини виражену в %. Якщо відомо, яку кількість поживних речовин (N, Р2О5, К2О) необхідно внести під ту чи іншу культуру і вміст діючої речовини в добривах, то норма внесення туків розраховується згідно формули: де d n Н , 100 (1) Н - норма мінеральних добрив, кг на 1 га; n - норма діючої речовини, кг на 1 га; d - вміст діючої речовини в даному добриві, %, (табл. 9). Наприклад: необхідно внести на 1 га 80 кг азоту у вигляді аміачної селітри (аміачна селітра містить в середньому 34% д.р.). Кількість туків становить: 235 кг NH NO на 1 га 34 100 80 4 3 Користуючись цією формулою можна зробити і зворотні розрахунки - встановити, скільки внесено діючої речовини з певною кількістю туків: 100 Н d n (2) Внесені в ґрунт добрива повинні поповнювати різницю між виносом поживних речовин з врожаєм (табл. 10) і вмістом їх в ґрунті. 5 Рослини використовують не всі поживні речовини, що вносяться в ґрунт з добривами і містяться в ґрунті. Таблиця .9 Вміст елементів живлення в добривах Назва добрив Діюча речовина, % Назва добрив Діюча речовина, % N Р2О5 К2О N Р2О5 К2О Добрива Органічні Фосфорні Гній 0,5 0,2 0,6 Преципітат СаНРО4 27-35 Торф низинний 0,9 0,1 0,6 Фосфоритне Мінеральні борошно Са2(РО4)2 14-23 Азотні Калійні Аміачна селітра NH4NО3 34- 35 Хлористий калій КС1 56- 60 Калійна сіль KC1- NаСl 30- 40 Сульфат амонію (NH4) 2SO4 20- 21 Сірчанокислий калій K2SO4 45- 52 Сечовина CO(NH2)3 46 Складні мінеральні Аміачна вода 16- 20 Амофос NH4H2PO4 11 40-60 Фосфорні Суперфосфат Са(Н2РО4)3 14-20 Амонізірований суперфосфат 2-3 14 Суперфосфат подвійний Са(Н2РО4)2 45-50 Нітроамофоска 17,5 17,5 17,5 Нітрофоска 17 18 17 Таблиця 10. Споживання поживних речовин (кг) загальною масою врожаю на 1 т товарної продукції Культура Вид продукції N Р2О5 К2О Культура Вид продукції N Р2О5 К2О Озимі зернові Зерно 38 13 25 Цукровий буряк Коренепло ди 6 2 7 Ярі зернові - 32 10 28 Бруква - 3 1 4 Зернові бобові - 66 18 28 Кормовий буряк - 6,5 1,5 8,5 Кукурудза Зелена маса 4 1,5 4 Морква - 2,5 1,5 4 Картопля Бульби 5 1,5 7 Конюшина Сіно 58 44 33 6 Тому в розрахунок вводяться коефіцієнти використовування поживних речовин ґрунту і добрив (табл.11). Таблиця 11. Коефіцієнти використання поживних речовин з добрив (в рік внесення) і ґрунту Джерело поживних речовин Коефіцієнт використання, % N Р2О5 К2О Гній і компости 25-35 30-50 50-75 Мінеральні добрива 50-70 15-25 50-70 Ґрунт 10-20 5-10 10-12 Наприклад: визначити дозу мінеральних добрив для отримання врожаю картоплі 300ц з 1 га, якщо крім мінеральних добрив вноситься гній у нормі 40 т на 1 га. Вміст поживних речовин в ґрунті: азоту - 5 мг, фосфору - 7 мг, калію - 5 мг на 100 г ґрунту. 1. Винос поживних речовин з ґрунту запланованим врожаєм з 1 га розраховують, виходячи з споживання їх одиницею продукції і обсягу запланованого врожаю: А = d е, де (3) А - загальна кількість поживних речовин, необхідна для відтворення запланованого врожаю, кг на 1 га; d - винос поживних речовин одиницею врожаю, кг на 1 т (табл. 10); е - запланований врожай, т з 1 га. В нашому прикладі загальна кількість поживних речовин, необхідна для відтворення запланованого врожаю, складе: N = 5 30=150 кг; Р2О5 = 1,5 30 = 45 кг; К2О = 7 30 = 210 кг. 2. Кількість поживних речовин, яку рослини зможуть засвоїти з ґрунту, розраховують, виходячи з вмісту їх в ґрунті і коефіцієнту використання: 0,3 , АГр d Гр СГр де (4) АГр - кількість поживних речовин, яку рослини отримують з ґрунту для формування врожаю, кг: dГр - вміст поживних речовин в ґрунті в доступній формі, мг на 100 г продукту; СГр - коефіцієнт використання рослинами поживних речовин з ґрунту, % (табл. 11). Для нашого прикладу N = 0,3 5 20 = 30 кг; Р2О5 = 0,3 7 5 = 10,5 кг; К2О = 0,3 5 10 = 15 кг. 7 3. Кількість поживних речовин, які рослини засвоять з гною, розраховують, виходячи з норми вмісту поживних речовин в ньому і коефіцієнту використання в перший рік внесення: АГн = 0,1 · НГн dГн СГн , де (5) АГн - кількість поживних речовин, яку рослини отримають з гною, кг; НГн - норма внесення гною, т на 1 га; dГн - вміст поживних речовин в гною, % (табл. 11); СГн - коефіцієнт використання рослинами поживних речовин в рік внесення, % (табл. 11). В нашому прикладі N = 0,1 40 0,5 35 = 70 кг;Р2О5 = 0,1 40 0,2 30 = 24 кг; К2О = 0,1 40 0,6 50 = 120 кг. 4. Невистачаючу кількість поживних речовин рослини засвоять з мінеральних добрив, дозу яких розраховують за різницею між виносом їх з врожаєм і забезпеченістю за рахунок ґрунту і гною: nm = А - АГр - AГн, де (6) nm - доза діючої речовини, яку рослини засвоять з мінеральних добрив, кг; А - потреба поживних речовин для відтворення запланованого врожаю, кг (формула 3); АГР - кількість поживних речовин, яку рослини отримають з ґрунту, кг (формула 4); АГн - кількість поживних речовин, яку рослини отримають з гною, кг (формула 5). Для нашого прикладу невистачаюча кількість елементів живлення складе: N = 150- 30-70 = 50 кг; P2O5 = 45 – 10,5 - 24 = 10,5 кг; К2О = 210 – 15 - 120 = 75 кг. 5. В зв’язку з тим, що рослини використовують поживні речовини, що вносяться з мінеральними добривами не повністю, то рахунок їх кількості, вносимої в ґрунт, слід вести з урахуванням коефіцієнту використання: де C n n m m , 100 (7) n - доза діючої речовини, вносимої з мінеральними добривами, кг; nm - доза діючої речовини, яку рослини засвоять з мінеральних добрив, кг (формула 6); Сm - коефіцієнт використання поживних речовин з мінеральних добрив (табл.11). Для нашого прикладу: 150 . 50 75 100 70 ; 15 10,5 100 100 ; 50 50 100 2 5 2 N кг Р О кг К О кг 6. Норму вносимих туків розраховують (формула 7.1), виходячи з вмісту діючої речовини в них (табл. 7.1): 344 / . 4 5 150 100 350 / ( ) ; 2 0 7 0 100 294 / ; 3 4 100 100 2 2 4 4 3 2 5 2 4 2 К О кг г а Ca S O N кг г а NH NO Р О кг г а Ca H PO 8 Контрольні запитання. 1.Мінеральні добрива та їх характеристика. 2.Дози добрив, що вносяться під сільськогосподарські культури. 3.Мікродобрива та їх характеристика. 4.Органічні добрива та їх характеристика. 5.Що таке хімічна меліорація земель? 8. Система добрив у сівозміні. 9. Розрахунок доз добрив і способи їх внесення. Система удобрення у зоні Степу Культури органіч них,т/г а Основне(кг/га) Припосівне (кг/га) Піджив. (кг/га) N Р2О5 К2О N Р2О5 К2О N 1.Чорний пар 25 2.Озима пшениця - 60 30 30 3.Кукурудза на зерно 90 90 90 10 4. Кукурудза на силос 30 10 10 10 5.Озима пшениця 30 60 40 60 6.Ячмінь + еспарцет 40 40 40 7.Еспарцет - - - - - - - 8.Озима пшениця 30 60 40 60 9.Кукурудза на зерно 30 60 60 40 10 10.Соняшник

Компетенції № 53-54.

Технічне обслуговування системи мащення двигуна.

Масляний насос забезпечує в системі безперервну циркуляцію масла і подачу його під тиском до деталей.

На сучасних автотракторних двигунах застосовують шестеренчасті масляні насоси, які мають просту будову й забезпечують надійну роботу.

Односекційний масляний насос складається з корпуса 1 (рис.6.4, а) і кришки 2. Корпус насоса кріпиться всередині картера до перетинок нижньої площини циліндрів двома болтами і фіксується на перетинці двома штифтами, запресованими в корпус. До нижньої частини корпуса болтами фіксується маслоприймач 7. В отворах корпуса 1 і кришки 2 встановлений на підшипниках ведучий вал 3. На одному кінці вала є шліци, призначені для встановлення шестерні приводу насоса. На валу за допомогою шпонки або шліців жорстко закріплюється ведуча шестерня 4. Її зубці входять в зачеплення із зубцями веденої шестерні 6, яка виготовляється окремо або разом з валиком 9. Якщо шестерня 6 виготовляється окремо, вона вільно обертається на запресованому у корпус валику 9.

Між зубцями шестерень 4 і 6 та стінками корпуса 1 є невеликий зазор — 0,05...0,1мм.

Насос працює так:

При обертанні колінчастого вала шестерні масляного насоса обертаються в різні сторони (рис. 6.4, б);

Під дією створеного при обертанні шестерень розрідження, масло із піддона картера через сітку 8 маслоприймача 7 і вхідний канал 10 надходить до шестерень 4 і 6;

Потрапляючи між зубцями шестерень 4, 6 і корпусом 1 насоса, воно переноситься зубцями у вихідний канал 5;

4. Оскільки шестерні обертаються з великою швидкістю, то в канал 5 масло подається під тиском. Величина тиску, створеного насосом, як і його подача, залежать від розмірів насоса, частоти обертання шестерень, опору в трубопроводах і каналах та від спрацювання деталей насоса.

У холодну пору року масляний насос, особливо нового двигуна, подає велику кількість масла, тиск якого в системі (від насоса до головного масляного канала) зростає через опір трубопроводів проходженню масла надмірної в’язкості. Щоб запобігти пошкодженню фільтра й інших деталей системи, в корпусі насоса є редукційний запобіжний клапан, який автоматично обмежує величину максимального тиску в системі. При значному підвищенні тиску стаканчик 12 (або кулька) стискає пружину 13 і частина масла по перепускному каналу 11 надходить в піддон картера. Змінюючи попереднє стискання пружини 13 регулювальним гвинтом 14, який фіксується відносно корпуса насоса контргайкою, регулюють максимальний тиск масла в системі (0,65...0,70 МПа).

Без редукційного клапана після пуску охолодженого двигуна з холодним та густим маслом тиск у магістралі перевищував би 100 МПа.

На дизелях модифікації СМД-60 встановлюється двосекційний масляний насос. Він має основну секцію, яка подає масло в головний масляний канал, і додаткову, яка подає масло до масляного радіатора.

Для забезпечення мащення тертьових поверхонь перед пуском дизеля, що полегшує пуск і зменшує спрацювання деталей, на дизелях модифікації СМД-60 і ЯМЗ-240 встановлений насос передпускового прокачування масла.

Фільтри забезпечують очищення масла від сторонніх предметів, які потрапили при перевезенні і зберіганні, а також від металевих і мінеральних частинок, що утворилися в процесі спрацювання деталей, згоряння палива й окислення масла.

На сучасних дизелях застосовується багатоступеневе очищення масла із використанням фільтрів грубої і тонкої очистки.

Фільтрами грубої очистки масла на всіх дизелях є металева сітка маслозаливної горловини і металева сітка, встановлена в корпусі маслоприймача.

Фільтри тонкої очистки очищують масло від механічних частинок невеликого розміру (до 2...3 мкм) і смолистих речовин. Фільтруючі елементи таких фільтрів змінні (картонні, паперові, з тканини та деревного борошна).

На сучасних тракторних двигунах такими фільтрами є центрифуги з частотою обертання ротора 5000...9000 хв1 (об/хв). У дизеля ЯМЗ-240Б основну частину масла, яка надходить у головну масляну магістраль, очищає фільтр зі змінними фільтрувальними елементами з деревного борошна, а меншу частину, яка знову повертається в піддон картера, — центрифуга.

Залежно від характеру сил, які обертають ротор, центрифуги бувають реактивними або активно-реактивними. Центрифуга, яка встановлена в системі так, що через неї проходить весь потік масла після масляного насоса, називається повнопоточною.

Центрифуга, через яку проходить частина масла, називається неповнопоточною.

Повнопоточна реактивна масляна центрифуга (рис. 6.5) дизеля СМД-60 складається з нерухомої і рухомої (ротора) частин і змонтована в корпусі 1 (рис. 6.5, б). В корпус 1 вкручено пустотілу вісь 6 з нижньою 31 і верхньою ЗО опорними шийками. На осі нерухомо (за допомогою гайки 10) закріплюється захисний ковпак 12, а ротор — з можливістю обертання відносно осі і вісьовим переміщенням 0,2-0,6 мм за допомогою гайки 8, упорної шайби 9 і гайки 11. Між ковпаком 12 і корпусом 1 встановлюється ущільнювальна паронітова прокладка 15.

В корпусі 1 є вхідні і вихідні канали, які з’єднуються з відповідними каналами осі 6. Вихідний канал осі — це відвідна трубка 2, запресована у вісь, а вхідний канал — місткість між внутрішньою поверхнею осі і зовнішньою поверхнею трубки 2. Для сполучення об’єму ротора з відповідними каналами на осі виконують отвори 28 і 26. Між вхідними 16 і вихідними 21 каналами корпуса встановлений запобіжний клапан, який підтримує необхідний тиск у центрифузі.

Запобіжний клапан 19 виготовлений у вигляді циліндричного плунжера з виточкою в середній частині для проходження масла по каналу 16 до центрифуги. До плунжера на різьбі приєднаний шток 23, який проходить крізь отвір упора 20. Шток 23 відносно клапана 19 зафіксований шплінтом. Між торцем штока і гніздом отвору порож нини запобіжного клапана 19 встановлений перепускний кульковий клапан, який складається з кульки 17 і пружини 18. На штоці 23, між упором 20 і шайбою, встановленою в канавку штока, діє пружина 22. Отвір під запобіжний клапан в корпусі 1 закривається заглушкою 24.

Ротор центрифуги із алюмінієвого сплаву складається з остова 4 і кришки 7, з’єднаних між собою за допомогою упорної шайби і гайок. Зверху упорної шайби 9 встановлюється мідна прокладка, в канавках остова, між остовом 4 і кришкою 7, ущільнювальне гумове кільце 14. Виступ (колонка) у верхній частині остова 4 тримає ротор на опорних шийках осі 6. Верхня ЗО і нижня 31 шийки осі — це опори остова 4, а середня 32 розмежовує місткості очищеного і неочищеного масла. В нижній частині остова 4 виконують литі приливки. В різьбових отворах приливків встановляються дві форсунки 3 з каліброваними отворами діаметром 2,3 мм. Форсунки розташовані по дотичній до кола обертання (в протилежні сторони) радіусом 40 мм. У верхній частині остова двома гвинтами закріплений масловідбивач 5 і насадка 13.

Масло від насоса під тиском надходить по отворах у блок-картері і корпусі 1 до вхідного каналу 16 і отворів 28 в осі 6. Із отворів 28 масло через отвори масловідбивача 5 потрапляє до внутрішньої стінки насадки 13, звідки направляється до осі 6 і вверх. Це забезпечує рівномірніший розподіл осаду сторонніх домішок на внутрішніх стінках кришки 7, обмежує їх змивання зі стінок кришки 7 масла, яке надходить в ротор. Через різницю діаметрів опорних шийок ЗО і 31 осі 6 утворюється осьова сила, що піднімає ротор уверх. При роботі центрифуги ротор не тисне на опорні шийки 30 і 31.

Частина масла з верхньої частини ротора подається до форсунок. Витікаючи з великою швидкістю через соплові отвори форсунок, масло утворює реактивний крутний момент (рис. 6.5, в) який обертає ротор центрифуги. При обертанні ротора з великою швидкістю механічні частинки і продукти спрацювання масла під дією відцентрових сил відкидаються до стінок кришки і осідають у вигляді спресованої маси. Очищене масло по отворах 26 осі 6 подається в масловідвідну трубку 2, канал 21 центрифуги і в головну масляну магістраль дизеля.

При підвищенні тиску у вихідному каналі 21 центрифуги підвищується тиск і в каналі 16 для підведення масла до центрифуги. Масло діє на плунжер 19 запобіжного клапана і він, стискуючи пружину 22, переміщується вправо (рис. 6.5, б) разом зі штоком 23. Правий кінець плунжера виходить із розточки корпуса 1 і частина масла із впускного каналу 16 центрифуги надходить в картер 29 для зливання масла з форсунок і звідти—в піддон картера. Тиск на вході в центрифугу знижується. Запобіжний клапан відрегульований на відкривання при тиску у вихідному каналі 0,45...0,57 МПа. При зростанні різниці тисків у каналах 16 і 21 до 0,6...0,7 МПа, що може бути при пуску холодного двигуна, масло надходить по отворах

плунжера до кульки 17 перепускного клапана, стискає пружину 18 і переміщає кульку вліво. Із вхідного каналу 16 неочищене масло подається до вихідного каналу 21.

При зменшенні різниці тисків пружинами 18 і 22 перепускний і запобіжний клапани повертаються у початкове положення.

Осад зі стінок кришки ротора знімається дерев’яним скребком під час технічного обслуговування, потім стінки кришки промиваються дизельним паливом.

Центрифуга з активно-реактивним приводом дизеля Д-240 відрізняється від центрифуги з реактивним приводом відсутністю форсунки і все масло, яке дається в ротор центрифуги, спрямовується в головну масляну магістраль. Це дозволяє подовжити строк роботи масла, оскільки воно не збагачується киснем, менше окисляється і вигоряє. Крім того, при цьому зменшується загальний потік масла і відповідно витрати енергії на привод масляного насоса.

На нижній частині осі 1 (рис. 6.6) ротора центрифуги нерухомо прикріплено насадку 7. В ній виконуються канали (позначені буквою Н), розміщені по дотичних до кола обертання у протилежних напрямах. Проти каналів Н насадки є два отвори, які з’єднують впу скний канал центрифуги з каналами насадки, та чотири радіальних отвори в колонці 8 остова ротора, що з’єднують канали насадки з робочим об’ємом ротора центрифуги.

У верхній частині колонки 8 ротора аналогічно виконують три канали, позначені літерою В. Вхід до каналів розташований у протилежному від обертання ротора напрямі. Проти каналів В колонки виконано чотири радіальних отвори осі 1.

Масло, яке під тиском подається до каналів Н насадки 7, за дотичною лінією спрямовується на великій швидкості в порожнину НП колонки. Потік масла створює активний момент, який змушує ротор обертатися. Потім отворами в колонці масло рухається в порожнину ротора, де під дією відцентрових сил очищується від домішок.

Очищене масло піднімається у верхню частину ротора і тангенціальними каналами В колонки спрямовується у порожнину ВП, розташовану між колонкою 8 і віссю 1. Під час проходження масла через канали В також виникають реактивні сили, крутішії момент яких співпадає з активним моментом насадки 7. Ці два моменти обертають ротор. Масло з порожнини ВП каналами осі 1 надходить в масловідвідну трубку 6 і далі — в головну магістраль.

Масляний радіатор. Для нормальної роботи двигуна температура масла в системі маїцення повинна бути 70...85°С. При нагріванні масла вище 90°С його в’язкість значно знижується. Воно випаровується, гірше охолоджує і змащує деталі. Зростають його витрати. Масляний радіатор забезпечує зниження температури масла на 10...20°С.

На двигунах з повітряним охолодженням радіатор (змійовик) з ребрами встановлюється під кожухом вентилятора, перед циліндрами.

Радіатори двигунів з рідинним охолодженням подібні за конструкцією, але відрізняються за розмірами, кількістю охолоджувальних трубок та способом їх розміщення.

Масляний радіатор дизеля ЯМЗ-240Б складається з верхнього 4 (рис. 6.7 ) і нижнього 1 бачків, між якими в один ряд встановлені овальні сталеві трубки 2. На трубки спіраллю навиті сталеві стрічки (ребра) З, які збільшують поверхню охолодження. Бачки розділені перетинками 6 на відсіки, що забезпечує ефективніше охолодження масла через збільшення шляху і часу проходження його через радіатор. Для нижньої стінки бачка 4 приварені сталеві трубки 5 і 7 з гумовими трубопроводами вхідних і вихідних каналів систем мащення дизеля і коробки передач (2/3 об’єму масляного радіатора призначені для охолодження масла дизеля — моторної секції, а 1/3 об’єму — коробки передач).

Масляний радіатор розташований перед рідинним радіатором системи охолодження і прикріплений до нього. Він включається в роботу залежно від пори року за допомогою спеціального крана.

Роботу системи мащення контролюють такими приладами і пристроями:

рівень масла у піддоні картера масломірною лінійкою-,

тиск масла в головній магістралі електричним або механічним (мембранним) манометрами та сигнальними (індикаторами) лампочками;

температуру масла — дистанційними термометрами.

На всіх дизелях встановлені масломірні лінійки, на більшості дизелів з рідинним охолодженням контролюється лише тиск масла, на дизелях з повітряним охолодженням — тиск і температура масла.

Дистанційні манометри бувають електричні і трубчасті.

Електричний манометр складається з датчика і покажчика, включених в електричну схему. Корпус датчика 6 (рис. 6.8) вкручується в остов. До нього по каналу підводиться масло із головного масляного каналу. Між корпусом і кришкою датчика встановлено діафрагму 4. З одного боку на діафрагму тисне масло, з іншого вона з’єднана з рухомим контактом 7 реостата 5. Один кінець реостата з'єднаний з мінусовою клемою акумуляторної батареї, другий — з плюсовою.

В корпусі електромагнітного покажчика встановлений екран, три котушки 3, рухомий магніт зі стрілкою 2, закріпленою рухомо на осі, і нерухомого магніту для встановлення стрілки на нульову позначку шкали. Екран запобігає впливу побічних магнітних полів на роботу покажчика.

При роботі електричної схеми величина струму в котушках 3 залежить від положення рухомого контакту 7 на реостаті 5, а самого контакту 7 — від величини тиску в системі. При підключенні струму до котушок 3 утворюється сумарне магнітне поле. Взаємодіючи з ним, стрілка 2 встановлюється у відповідне положення, пропорційне величині тиску в головній масляній магістралі.

 

6.5. Вентиляція картера двигуна

При роботі двигуна через нещільності між поршневими кільцями, поршнем і гільзою циліндра в картер надходять горюча суміш і відпрацьовані гази, які містять пари палива, води і сірчистого газу. Пари палива, які конденсуються на стінках циліндра і потрапляють в піддон картера, розріджують масло. Пари води, конденсуючись в піддоні картера, утворюють піну і емульсії. Сірчистий газ, сполучаючись з водою, яка є в маслі, утворює сірчану кислоту. Кислота, потрапляючи з маслом на робочі поверхні деталей, роз’їдає і прискорює їх спрацювання.

Для виведення газів із картера застосовується система вентиляції картера двигуна. У сучасних автомобільних карбюраторних двигунів застосовують примусову систему вентиляції картера, на дизелях тракторів вентиляція відбувається за допомогою сапуна. Він встановлюється в заливній горловині системи мащення або окремо на кришці головки циліндрів і сполучає картер з атмосферою. За рахунок різниці тисків в картері й атмосфері, гази, виходять із картера. Це зменшує дію парів палива, води і відпрацьованих газів на масло і запобігає можливості витікання масла через зазори в площинах рознімання деталей. В корпусі сапуна встановлений фільтр, переважно із дроту, який утримує краплі масла.

 

6.6. Технічне обслуговування системи мащення

Технічне обслуговування системи мащення полягає: в перевірці щільності з’єднань, контролі необхідного рівня масла в піддоні картера, періодичному промиванні та очищенні центрифуги, заміні фільтрувальних елементів, очищенні сапунів та інших деталей системи, заміні масла і постійному контролі за роботою системи за показаннями манометра і дистанційного термометра.

При роботі дизеля необхідно систематично контролювати тиск (0,15...0,35 МПа) і температуру (70...90°С) масла, періодично протягом зміни перевіряти герметичність з’єднань маслопроводів, фільтрів, кришок головки циліндрів, піддона картера та інших агрегатів дизеля.

Перед пуском дизеля необхідно перевіряти рівень масломірною лінійкою, при необхідності доливати масло. Для заправки системи необхідно використовувати масла, рекомендовані заводськими інструкціями.

Для забезпечення нормальної і тривалої роботи двигуна необхідно провадити такі операції технічного обслуговування системи мащення:

щозміни необхідно виявляти і усувати підтікання масла та інші несправності системи, а також очищати дизель від пилу і бруду; після зупинки дизеля на слух перевіряти роботу центрифуги, після його зупинки 0,5...2 хв'1 ротор центрифуги повинен обертатися, утворюючи рівномірний характерний шум. Відсутність такого шуму або короткий період обертання ротора свідчать про несправність центрифуги, забивання або недостатній тиск масла, що надходить до неї, тоді центрифугу необхідно розібрати, виявити і усунути несправність;

при ТО-1 центрифугу необхідно промивати. Ротор знімають з корпусу, потім з його ковпака видаляють осад дерев’яними скребками, а деталі промивають в дизельному паливі. Вихідні отвори жиклерів форсунок прочищають мідним дротом діаметром 1,5 мм. Ротор складають, слідкуючи за правильністю встановлення ущільнюючого кільця в канавці корпусу ротора, потім на вісь встановлюють ротор і ковпак;

при ТО-2 міняється масло і промивається при цьому система мащення;

при ТО-3 необхідно промивати дизельним паливом піддон картера і маслоприймач, знявши їх з дизеля.

 

 

 

Контрольні питання і завдання

1. Яке призначення має система мащення? Назвіть види тертя.

2. Які масла використовуються для мащення двигунів?

3. Назвіть складові частини і прилади системи мащення?

4. За рис.6.1 прослідкуйте рух масла до поверхонь деталей двигунів, що піддаються тертю.

5. Яким шляхом нагнітається масло до блок-картера і водяного насоса?

6. Які відмінності у будові системи мащення дизелів?

7. Яка будова масляного насоса?

8. Яку будову мають масляні фільтри та як вони діють?

9. Який тиск в системі мащення?

10. Поясніть принцип очищення масла від механічних домішок у центрифузі.

11. Назвіть причини низького тиску у системі мащення.

12. Який догляд проводять за системою мащення дизелів?

13. Для чого призначений сапун?

14. Яке призначення масляного радіатора?

15. Чому вода може проникнути в піддон картера?

16. Прослідкуйте хід масла в системі мащення дизеля СМД-60, використавши при цьому функціональну і принципову схеми мащення (рис. 6.2 і 6.3).

 Для забезпечення нормальної роботи системи змащення двигуна виконуйте наступне:

а) заливайте в масляний картер тільки рекомендоване цією інструкцією масло, відповідне періоду експлуатації; застосування інших сортів олії не допускається;

б) заповнюйте масляний картер маслом до верхньої і на маслоізмерітельном стрижні; не допускайте роботу двигуна з рівнем масла нижче нижньої і вище верхньої мітки;

в) стежте за тиском масла по манометру.

При роботі двигуна з номінальною частотою обертання і температурою води 70-95 ° С тиск масла має бути 20-30 кгс /см2. Якщо тиск масла при зазначених умовах нижче 10 кгс /см2 зупиніть двигун, з'ясуйте і усуньте причини зниження тиску масла. Подрегуліровкі тиску масла в системі змащення можна зробити затягуванням пружини зливного клапана відцентрового масляного фільтра (рис. 1).



Мал. 1. Регулювання зливного клапана відцентрового масляного фільтра

Заміну масла в картері двигуна робите в залежності від застосовуваного масла: через 480 ч (через одне ТО № 2) при використанні масел М10Г і М8Г; через 240 ч (при ТО № 2) при використанні масел М10В і М8В.

Для зливу масла в нижній частині масляного картера двигуна є отвір, що закривається пробкою.

 Компетенції №47-48-49-50-51-52

№47 Фактори, що впливають на спрацювання машин

Конспект 

1. Динаміка процесу спрацювання

У загальному випадку процес спрацювання можна представити кривою з трьома ділянками (рис. 8): 1 - період припрацювання t_пр. , тут можуть виявитись приховані чи явні дефекти; 2 - період нормаль­ного спрацювання t_нс , цей період складає найбільшу частину часу роботи деталі, а його закінчення виз­начає початок ремонтних робіт; 3 - період аварій­ного спрацювання t_ас , тут інтенсивно зростає спра­цювання і різко збільшується кількість відмов.

 

 

Рис. 8. Графік процесу спрацювання

 

У період припрацювання тертя взаємодіючих поверхонь відбувається за умов недостатнього змащення і супроводжується пластичною деформацією та виділенням великої кількості теплоти. Саме в цей період виникає мікрорізання, адгезія та когезійний відрив, а внаслідок наявності високих температур - структурні зміни поверхонь тертя.

Отже, в період припрацювання відбувається не лише кількісна, а й якісна зміна поверхонь тертя. Наприклад, у процесі припрацювання пари тертя вал- підшипник ковзання відбувається зміна не тільки шорсткості поверхні, а й структури поверхневих шарів і, як наслідок, їхніх механічних властивостей. Швидкість зміни мікронерівностей повер­хонь тертя, а разом з нею і швидкість спрацювання поступово змен­шуються і настає другий, триваліший період - період нормального спрацювання.

Період нормального спрацювання характеризується незмінністю рельєфу нерівностей та збільшенням проміжку без істотних якісних змін структури поверхневих шарів і характеру роботи пари, зокрема для пари тертя вал - підшипник ковзання зона нормального спрацювання характеризується незмінністю рельєфу нерівностей та поступовим зростанням зерна без зміни взаємодії вала з підшипником ковзання. У цей період швидкість спрацювання близька до постійної.

У період аварійного спрацювання виникає якісний стрибок у взаємодії між поверхнями тертя. На швидкість спрацювання починають впливати нові фактори: вібрація (внаслідок збільшення проміжку окремих зчле­нувань або спрацювання та послаблення кріпильних деталей), інтенсивне спрацювання окремих деталей та зчленувань (внаслідок спрацювання поверхневого шару), які раніше не відбу­вались. Усе це призводить до погіршення стану окремих деталей і, нарешті, до їх руйнування. Для деталей машин період аварійного спрацювання неприпустимий.

 

1. Класифікація видів спрацювань

 

Рис.9. Види спрацювань

Наведена класифікація дає змогу зрозуміти та проаналізувати явища, що відбуваються при терті того чи іншого спряження. На­справді, враховуючи різноманіття факторів, якими зумовлюється та супроводжується процес тертя, слід розглядати суперпозицію цих явищ, причому не механічно поєднуючи розглянуті явища у тому чи іншому співвідношенні, а з врахуванням їх взаємодії між собою та з навколишнім середовищем. Залежно від цих поєднань та впливу середовища процес тертя та спрацювання відбувається кож­ного разу по-різному.

1. Механічне спрацювання

Механічне спрацювання — це спрацювання внаслідок механічної дії.

Механічне спрацювання, в свою чергу, можна поділити на: абра­зивне, гідроабразивне (газоабразивне), гідроерозійне (газоерозійне), внаслідок втомленості та фретингу.

Абразивне спрацювання — це механічне спрацювання матеріалу вна­слідок різальної або дряпаючої дії твердих тіл чи частинок.

Деталі лісогосподарських та лісозаготівельних машин найбільше знаходяться під дією абра­зивного спрацювання. Абразивні частинки можуть бути мінерального походження, металевими, продуктами окислення, а також твердими структурними складовими одного зі спряжених металів.

Основне джерело потрапляння абразивних частинок у спряження машин — навколишнє середовище. В 1 м³ повітря міститься 0,04...5,0 г пилу, що на 60...80 % складається з частинок мінералів. Більшість частинок мають розміри 5...120мкм, тобто співмірні із проміжками в спряженнях машин. Основні складові пилу такі: діоксид силіцію SiO₂, оксид заліза Fe₂O₃, сполуки Аl, Са, Mg, Na та інших елементів. Усі ці елементи, як правило, мають високу твердість. Так, твердість SiO₂ досягає 1078...1170Н_RA, а оксиду алюмінію — 1800...2290Н_RA, що перевищує твердість робочих поверхонь більшості деталей машин.

Якщо твердість абразивних частинок співмірна з твердістю основного металу робочої поверхні деталі, то вони сприяють руйну­ванню оксидної плівки та активізації корозійних та адгезійних процесів під дією вологи та кисню повітря.

Якщо твердість абразивної частинки перевищує в 1,5... 2 рази твердість основного металу деталі, то спостерігається пластичне відти­снення, а якщо частинка проникає в поверхню деталі гострою гран­ню, то пластичне відтиснення переходить у мікрорізання.

Швидкість абразивного спрацювання від 0,5...50 мкм/год (у разі функціонування деталей зі змащувальним матеріалом) та від 0,13...1,27 мм/год (у разі функціонування деталей без змащувального матеріала).

Різновидом абразивного є гідроабразивне (газоабразивне) спрацювання — абразивне спрацювання внаслідок дії твердих тіл або твердих частинок, що заносяться потоком рідини (газу) до поверхонь тертя.

Ерозійне спрацювання, що виникає внаслідок дії потоку рідини (газу) на поверхні деталей, називається гідроерозійним (газоерозійним) спрацюванням.

Ерозія металів — комплексний фізичний та фізико-хімічний процес, що відбувається внаслідок впливу навколишнього сере­довища, окислення, наклепу, температурних і залишкових напру­жень, крихкого руйнування та втомленості. Пошкодження від ерозії в перший період розвиваються, як правило, з малою інтен­сивністю, а потім, з підвищенням крихкості поверхневого шару, утворюються мікротріщини і процес руйнування прискорюється. На поверхні виникають локальні плями, вибоїни, кратери тощо. При­кладом ерозійного спрацювання є спрацювання розподільників паливної та гідравлічної апаратури.

Різновидом гідроерозійного спрацювання є кавітаційне.

Кавітаційне спрацювання — це механічне спрацювання, що виникає на поверхні твердого тіла внаслідок дії на нього кумулятивних струмин рідини, які заносять на поверхню бульбашки газу, створюючи місцевий високий тиск та високу температуру. Кавітація (від лат. cavitas — порожнина — це порушення суцільності рідини, тобто утворення в рідині порожнин, заповнених газом, парою — так званих кавітаційних бульбашок. Кавітація виникає через місцеве зменшення тиску нижче критичного значення (для реальної рідини воно приблизно дорівнює тиску насиченої пари цієї рідини за даної температури) і створює умови для місцевого гідравлічного удару. При цьому дія на поверхню буває настільки значною, що виникають глибокі кратери або навіть наскрізний отвір.

Спрацювання від втомленості — це механічне спрацювання внаслі­док руйнування при повторному деформуванні мікрооб'ємів матеріалу поверхневого шару. Явище спрацювання від втомленості відбувається при терті кочення і терті ковзання. У цьому разі повторні деформації мікрооб'ємів відбуваються як за рахунок механічних, так і молекулярних (адгезійних) дій.

Втомлювальні злами мають ряд характерних ознак, що дозволяє відрізнити їх від інших видів зламів. На поверхні зламу можна виділити п’ять характерних зон. Фокус зламу – мала локальна зона, що розташована близько до точки виникнення початкової макроскопічної тріщини втомлюваності. Фокус зламу розташовується, як правило, на поверхні деталі у місцях концентрації напружень чи поверхневих дефектів. Якщо у матеріалі деталей були внутрішні дефекти чи поверхні деталей зміцнювались, то фокус зламу може розташовуватись в середині деталі.

Рис.10. Схема втомлювального зламу деталей:

1 – фокус зламу і джерело руйнування; 2 – вторинні східці і рубці; 3 – лінії втомлюваності; 4 – зона прискореного розвитку тріщини; 5 – зона доламування

 

Джерело руйнування – невелика зона, що прилягає до фокусу зламу. При великих напруженнях може бути декілька джерел руйнувань. На поверхні зламу ця зона має найбільший блиск і гладкість. Лінії втоми на джерелі руйнування, як правило, відсутні.

Ділянка вибіркового розвитку відповідає зоні розвинутої тріщини втомлюваності. В цій зоні видно характерні лінії втомлюваності, що хвилеподібно розходяться від джерела руйнування. Форма ліній втомлюваності залежить від форми деталі і характеру навантажень. Напрямки розвитку тріщини можуть відхилятися від початкового, при цьому утворюються зародки тріщин, що розвиваються в іншому напрямку, утворюючи вторинні східці і рубці.

Ділянка прискореного розвитку тріщини являється перехідною зоною між ділянками розвитку тріщин втомлюваності і зоною доламування. Ця зона утворюється протягом декількох циклів, що передують повному зламу.

Зона доламування характеризується ознаками макрокрихкого руйнування.

Найбільший вплив на розвиток спрацювання від втомленості мають умови тертя (навантаження й температура), властивості матеріалу та застосовувані мастильні матеріали.

Механічне спрацювання дотичних тіл при малих відносних пе­реміщеннях називається спрацюванням при фретингу. Цей вид спрацювання спостерігається при терті ковзання з дуже малими зворотно-поступальними переміщеннями та динамічному (вібраційному) прикладанні навантаження. У разі фретингу спрацьовуються різні матеріали деталей у різних вузлах і спряженнях машин.

Спрацювання за умов фретингу характеризується пластичною де­формацією мікровиступів, схоплюванням між поверхнями тертя, а також виникненням і руйнуванням оксидних плівок.

 

1. Корозійно-механічне спрацювання

Спрацювання внаслідок механічної дії у поєднанні з хімічною (або електричною) взаємодією матеріалу з середовищем називається корозійно-механічним спрацюванням.Різновидами цього виду спрацювання є окислювальне та внаслідок фретинг-корозії.

Окислювальне спрацювання- це корозійно-механічне спрацювання, при якому переважає хімічна реакція матеріалу з киснем або окислювальним навколишнім середовищем.

Окислювальне спрацювання поділяється на три види: видалення з поверхні тертя мікроплівок твердих хімічних сполук металу з киснем; видалення з поверхні тертя ультрамікроскопічних хімічних ад­сорбованих плівок; викришування суцільних твердих і крихких шарів хімічних сполук кисню й металу.

Особливість окислювального спрацювання поверхневого шару при терті кочення полягає у великих поверхневих деформаціях, що супровод­жуються дифузією кисню та його взаємодією з металом. Пластично деформований і насичений киснем шар під дією циклічних наванта­жень крихко руйнується, а потім цей процес охоплює наступні шари металу. Інтенсивність окислювального спрацювання зростає при відсутності змащувального матеріалу та при значних виділеннях теплоти, що призводить до виникнення схоплювання між поверхнями деталей.

Швидкість окислювального спрацюванняневелика і становить 0,05...0,1 мкм/год.

Спрацювання внаслідок фретинг-корозії- це корозійно-механічне спрацювання дотичних тіл при малих коливальних відносних пере­міщеннях.

Необхідна умова виникнення фретинг-корозії - відносне проковзування спряжених поверхонь, яке може бути спричинене віб­рацією від зворотно-поступальних переміщень, періодичного виги­нання або скручування спряжених деталей.

Спрацювання при фретингу (на відміну від спрацювання при фре­тинг-корозії) відбувається тоді, коли немає окислювального на­вколишнього середовища.

Інтенсивність руйнування поверхонь при фретинг-корозії зале­жить від амплітуди і частоти коливань, навантаження, властивостей матеріалів деталей та навколишнього середовища. Для виникнення фретинг-корозії досить коливальних переміщень поверхонь з амплітудою ковзання 8 ∙ 10^-7 мм.

Із збільшенням амплітуди ковзання спрацювання поверхонь зростає прямопропорційно, а при великих амплітудах (різних для різних матеріалів) руйнування набуває харак­теру звичайного окислювального спрацювання або спрацювання від втомле­ності.

 

1. Молекулярно-механічне спрацювання

При високих температурах і відсутності змащувального матеріалу може відбутися майже миттєве руйнування поверхонь через перене­сення матеріалу з поверхні менш міцної деталі на поверхню твердішої деталі (наприклад, з поверхні вкладишів на шийки колінчастого вала або з поверхні поршня на циліндр). Таке спрацювання називається спрацюванням при заїданні (когезія), що є різновидом молекулярно-меха­нічного спрацювання.

Спрацювання при заїданні виникає внаслідок схоплювання, гли­бинного виривання матеріалу, перенесення його з однієї поверхні тертя на іншу. Спрацювання цього виду - одне з найнебезпечніших і руйнівних. Відбувається воно в умовах тертя без змащувального матеріалу або за недостатньої його кількості і при великих навантаженнях.

Розрізняють заїдання внаслідок схоплювання І і II роду.

Процес схоплювання І роду виникає при малих швидкостях ковзання поверхонь тертя (0,005...0,2 м/с) і тисках (5...100) ∙ 10⁵ Па, що перевищують межу текучості металу на ділянках фактичного контакту. Цей процес супроводжується незначним підвищенням температури і призводить до інтенсивного пластичного деформування та руйнування поверхонь деталей.

Процес схоплювання II роду розвивається при великих швидкостях ковзання поверхонь тертя і підвищених тисках. У цьому разі основним фактором є досить великий тиск. При цьому спостерігається значне збільшення температури в поверхневих шарах металів, що зумовлює послаблення їх міцності та призводить до руйнування.

Частинки металу, що відірвалися від поверхонь тертя в першо­му та у другому випадках частково налипають на протилежну повер­хню, а частково утворюють продукти спрацювання. В цьому разі велике значення мають правильний вибір в’язкості змащувального матеріалу та спеціальних добавок, оскільки наявність у мастилі води та повітря призводить до його спінювання, що сприяє спрацюванню при заїданні.

Спрацювання при заїданні найчастіше трапляється в полюсі зуб­частих зачеплень, у кулькових та роликових підшипниках, а також в опорах кочення, що функціонують при великих тисках та відсутності змащувального матеріалу.

Електроерозійне спрацювання - це спрацювання поверхні внаслідок дії розрядів, що виникають при проходженні електричного струму. Цей вид спрацювання спостерігається на колекторах та щітках генераторів, деталях переривника, послаб­лених клемах акумуляторних батарей.

№48   Обов’язки учасників руху у разі ДТП.

Якщо водій причетний до ДТП, він зобов'язаний негайно зупинитися і залиша- тися на місці пригоди, включити аварійну світлову сигналізацію і виставити аварійний знак відповідно до вимог ПДР, а якщо це неможливо, попереджати інших учасників дорожнього руху про подію у інший спосіб

 №49-50 Система мащення двигунів внутрішнього згоранн

Конспект 1. Призначення. Система мащення призначена для очищення і безперебійного подавання чистого мастила у потрібній кількості, під певним тиском і за певної температури до поверхонь тертя деталей двигуна. Мастило, яке надходить до поверхонь тертя, зменшує втрати потужності на подолання тертя, сповільнює спрацювання і охолоджує поверхні деталей, а також захищає їх від корозії. Крім того, шар мастила, що є на стінках циліндрів, поліпшує компресію, перешкоджає прориву газів з камери згоряння у картер.

Класифікація. Кількість мастила, яке необхідно подавати до поверхонь тертя деталей двигуна, і спосіб його підведення залежить від умов роботи. Розрізняють три способи подачі мастила: розбризкуванням; під тиском з безперервною подачею; під тиском з періодичної (пульсуючою) подачею.

За способом підведення мастила до поверхонь тертя деталей системи мащення поділяють на три типи: система мащення розбризкуванням; система мащення під тиском (примусова); система мащення комбінована (під тиском мастило подається до корінних та шатунних підшипників колінчастого вала, підшипників розподільного вала, часто до поршневого пальця, втулок коромисел і т.д.; розбризкуванням змащується решта пар тертя).

Залежно від розміщення ємності для мастила розрізняють системи:

- з "мокрим" картером, коли основною ємністю для мастила служить нижня частина картера двигуна (піддон);

- з сухим картером, коли основна частина мастила знаходиться в окремому баку, який розміщений поза двигуном.

У малолітражних автомобілях з приводом на передні колеса систему мащення двигуна іноді об'єднують з мащенням агрегатів трансмісії. Як правило, в одному картері розміщують кривошипно-шатунний механізм та коробку передач з головною передачею і диференціалом.

Більшість автотранспортних двигунів мають комбіновану систему мащення (рис. 29). До найбільш навантажених деталей (наприклад, корінні і шатунні підшипники колінчастого вала, підшипинки розподільчого вала) масло подається під тиском. Інші деталі змащуються маслом, яке розбризкується у внутрішній порожнині двигуна під час його роботи.

Комбінована система мащення включає в себе пристрої для очищення і охолодження масла. Це дозволяє зменшити витрати масла і стирання деталей двигуна. Паливний насос, регулятор, вентилятор, водяний насос і механізми системи пуску мають самостійні пристрої для мащення поверхонь тертя.

Мащення усіх поверхонь тертя деталей тільки під тиском конструктивно виконати складно і тому такі системи не застосовуються.

 

Рис. 29. Схема комбінованої системи мащення двигуна Д-50: 1 – піддон (масляний картер); 2 – мастилоприймач; 3 – шестерінчастий мастильний насос; 4 – мастильний радіатор; 5 –фільтр очистки мастила; 6 – запобіжний клапан; 7 – редукційний клапан; 8 – зливний клапан; 9 – коромисло; 10 – валик коромисел; 11 – манометр; 12, 13 і 15– підшипники розподільного вала; 14 – розподільчий вал; 16 – шестерня привода паливного насоса; 17 – проміжна шестерня; 18 – перший корінний підшипник колінчастого вала; 19 – порожнини в шатунних шийках; 20 – третій корінний підшипник; АВ – мастильна магістраль у блок-картері; ДФ – підключення манометра до фільтра; ДП – підключення манометра до першої корінної шийки колінчатого вала

 

На сучасних автотракторних двигунах в основному застосовують комбіновані системи мащення (рис. 23), до складу яких входять такі основні елементи: резервуар для мастила (піддон) 1; шестерінчастий мастильний насос 3 із мастилоприймачем 2 і редукційним клапаном 7; вентилі і дросельні шайби; пристрої для очищення мастила (фільтри) 5; прилади для контролю рівня, тиску і температури мастила, допоміжні пристрої для заливання і зливання мастила, вентиляції картера та ін.

У нагнітаючій вітці насоса встановлено редукційний клапан 7. З головної мастильної магістралі АВ по каналах в блоці мастило подається до корінних підшипників 18, 20 і підшипників розподільного вала 12, 13 і 15. По вертикальному каналу в блоці і отвору в одному із стояків кріплення осі коромисел мастило попадає в її порожнину, а звідти каналами проходить до втулок коромисел. Коромисла можуть мати отвори для підведення мастила до стержня клапана та штанги штовхача.

Через отвори і порожнини 19 в шийках і щоках колінчастого вала мастило під тиском подається до шатунних підшипників і далі по каналу у стержні шатуна може подаватись для змащування поршневого пальця. Іноді у нижній головці шатуна свердлять отвір, при суміщенні якого з радіальним отвором у шатунній шийці вала факел мастила викидається на стінки циліндра і кулачки розподільного вала. Зайве мастило зі стінок відводиться мастилознімними поршневими кільцями через дренажні отвори поршня. Частина мастила при цьому подається для змащування поршневого пальця в бобишках поршня. Через отвір у шатуні мастило іноді подається і для охолодження днища поршня.

У ряді конструкцій мастило під тиском подають до штовхачів для їх змащування, до коромисел мастило іноді подається через порожнинні штанги.

Для контролю за роботою системи мащення в головну магістраль встановлюють манометр 11 або пристрій світлової сигналізації, який спрацьовує при відхиленні тиску від норми.

Для форсованих двигунів, а також для двигунів із повітряним охолодженням, в яких можливе перегрівання мастила, у систему мащення включають дистанційний термометр. Для охолодження мастила в системі мащення передбачають радіатор 4, через який мастило перекачують або окремим насосом, або за допомогою основного насоса 3. Для вимкнення радіатора встановлюють запобіжний клапан 6.

 

2. Опір, який виникає внаслідок відносного переміщення одного тіла по іншому, називається тертям руху, яке у більшості випадків призводить до зносу поверхонь цих тіл. У результаті такого в спряженні збільшується проміжок. Крім цього, в зоні взаємодії зростає виділення тепла. На перебореня опору затрачається механічна енергія.

Тертя руху у спряженні може бути двох видів: ковзання і кочення. Залежно від умов мащення розрізняють тертя без мащення, яке виникає між двома тілами при відсутності на поверхнях тертя введеного мастильного матеріалу; рідке тертя, яке являє собою опір відносному переміщенню між двома тілами, де між їх поверхнями знаходиться шар рідини, яка володіє об’ємними властивостями; граничне тертя, яке появляєься між двома твердими тілами при наявності на поверхнях тертя шару рідини, яка володіє власитвостями, що відрізняються від об’ємних.

Мастильні рідини (мастила) служать для того, щоб знизити затрати потужності на тертя, зменшити стирання поверхонь деталей, відвести теплоту. Крім того, масло змиває з поверхонь продукти стирання і можливе забруднення, охороняє ці поверхні від корозії, а в окремих випадках ущільнює рухомі спряження деталей.

Однією з важливих властивостей масла являється маслянистість, тобто здатність масла розтікатись по поверхні і утворювати на цій поверхні щільну та безперервну і нерозривну плівку.

Н.П. Петров встановив, що рух мастила у підшипниках підпорядковується законам гідродинаміки. Тому, розроблену ним теорію рідиного мащення називають гідродинамічною теорією мащення. За відношенням до підшипників ковзання ця теорія відображена на рис. 30, де показано етапи утворення масляного клина.

 

Рис. 30. Утворення мастильного клина при обертанні вала в підшипнику ковзання

 

Найменші затрати енергії на тертя і втрати параметрів у деталях відбувається під час рідинного тертя. Для цього повинні бути створенні відповідні умови у деяких спряженнях механізмів тракторів і автомобілів. Хоча деякі спряження працюють в умовах граничного тертя, наприклад: поршень-циліндр.

Для досягнення найбільшої надійної і довготривалої роботи механізмів трактора та автомобіля, мастильні матеріали повинні забезпечувати ряд експлуатаційно-технічних вимог:

- мати оптимальну в’язкість на всіх експлуатаційних режимах;

- високу маслянистість і необхідну протиокислюючу стійкість (бути хімічно стійкими);

- не викликати і не сприяти корозії деталей;

- не містити мінеральних кислот і лугів, води і механічних домішок.

Крім того, мастила повинні відповідати високій температурі запалювання і незначній випаровуваності, добре вимивати нагар і інші домішки із зазорів між поверхнями тертя.

За родом вихідної сировини мастила поділяють на:

а) нафтові;

б) рослинні та тваринні;

в) синтетичні.

Для мащення механізмів тракторів і автомобілів застосовують мастила, які отримують в основному шляхом перегонки нафти (нафтові масла). Автотракторні нафтові масла ділять на дистиляторні, які отримують фракційною перегонкою із мазуту; залишкові, які отримують від перегонки мазуту і змішані – суміш перших з другими.

За способом очищення від небажаних домішок, нафтові мастила відносять до трьох груп: кислотно-лугової очистки; кислотно-контактної очистки та селективної очистки.

Для покращення експлуатаційних властивостей мастила, в нього додають у невеликих кількостях присадки, наприклад:

- в’язкістні – збільшують в’язкість мастила і покращують його в’язкістно-температурні властивості;

- депресорні – понижують температуру застигання мастила;

- антикорозійні – зменшують корозійну дію металів;

- протизношуючі – покращують мастильні властивості мастила;

- багатофрикційні – мають властивості покращувати одночасно декілька показників.

Для двигунів використовують різні типи мастил, а для інших вузлів та агрегатів – трансмісійні мастила.

Крім того, для покриття поверхонь окремих вузлів машини використовують пластичні мастила. Це густі мазеподібні продукти, які отримують, вводячи в мінеральні і синтетичні масла чи в їх суміші різного роду затверднювачі від 5 до 30%. Як правило, це солі жирних кислот (мило).

За призначенням пластичні мастила ділять на три основні групи: антифрикційні; консерваційні; ущільнюючі. Якщо для виробництва затверджувачів – мила використовують рослинні і тваринні жири, то мастило називають жирове, а якщо синтетичні жирні кислоти – синтетичне.

 

3. Маркування мастил. Залежно від сфери використання встановлено шість груп мастил – А, Б, В, Г, Д, Е. Групи мастил Б, В, Г, в свою чергу, поділяються на підгрупи Б₁ і Б₂; В₁ і В₂; Г₁ і Г₂. Підгрупи з індексом „1” кожної групи призначені для застосування в карбюраторних двигунах, а підгрупи з індексом „2” – в дизельних двигунах.

Мастила відповідних груп (підгруп) призначені:

група А – для нефорсованих карбюраторних двигунів;

підгрупа Б₁ – для малофорсованих карбюраторних двигунів;

підгрупа Б₂ – для малофорсованих дизельних двигунів;.

підгрупа В₁ – для середньофорсованих карбюраторних двигунів;

підгрупа В₂ – для середньофорсованих дизельних двигунів;

підгрупа Г₁ – для високофорсованих карбюраторних двигунів;

підгрупа Г₂ – для високофорсованих дизельних двигунів;

група Д – для високофорсованих дизельних двигунів з наддувом при використанні палива з вмістом сірки до 1%;

група Е – для високофорсованих дизельних двигунів, працюють на паливі з високим вмістом сірки до 3%.

Основним експлуатаційним показником мастила є його кінематична в’язкість, значення якої (в мм²/с) при 100 °С входить в маркування мастила. Для зимових сортів мастила в’язкість нормують при -18°С. У цьому випадку до марки мастила додається індекс "З", що означає "загущене".

Залежно від в’язкості й експлуатаційних властивостей за ГОСТ 17479.1-85 встановлені марки моторних мастил (М-8В₁, М-6_З/12Г₁, М-10Г₂, М-10Д і т.д.), в умовному позначенні яких закладені типи двигунів. Наприклад, мастило М-8В₁: літерою "М" позначається моторне мастило, цифра 8 характеризує його в’язкість при 100°С (в мм²/с), літера "В" з індексом "1" вказує, що мастило за експлуатаційними властивостями відноситься до групи В і призначено для мащення середньофорсованих карбюраторних двигунів. Мастило М-6₃/12Г₁: літера "М" – моторне мастило, цифра 6 показує, що мастило відноситься до класу в’язкості, в якому в’язкість при 18°С не повинна перевищувати 10400 мм²/с, індекс "З" означає, що мастило містить загущуючі присадки, цифра "12" після знака дробу показує, що в’язкість мастила при температурі 100°С дорівнює 12 мм² /с, а літера "Г" з індексом "1" означає належність мастила за експлуатаційними властивостями до групи "Г" і вказує на можливість його використання для високофорсованих карбюраторних двигунів. Крім цього, до маркування входять індекси, які характеризують спосіб очищення мастила, наявність присадок та інше.

 

4. Основні складові механізми схем систем мащення залежать від типу двигуна, його потужності і техніко-експлуатаційних параметрів.

Як правило, в системах передбачено три клапани: редукційний, який перепускає масло підвищеної в’язкості 0,7…0,8 МПа; запобіжний, пропускає масло мимо центрифуги з тиском 0,30…0,45 МПа; зливний, коли тиск в головній магістралі більше 0,25…0,45 МПа.

Під час роботи двигуна через нещільності між дзеркалом циліндра і поршневими кільцями, із надпоршневого простору в картер проникає повітря, відпрацьовані гази і пари палива, що приводить до зниження якості мастила. Тому регулювання тиску в картері проводиться за допомогою сапуна. Таке явище називають вентиляцією картера двигуна. Сапуни бувають різної конструкції. Крім цього, більшість карбюраторних двигунів має примусову вентиляцію картера.

До основних вузлів і механізмів поршневих двигунів слід віднести: мастильні насоси. Мастильні насоси служать для нагнітання мастила у систему мащення двигуна. На автотракторних двигунах застосовуються шестерінчасті мастильні насоси. Мастильний насос, який має одну пару шестерень, називається односекційним. Застосовуються також двох- і трьохсекційні. Масляні насоси тракторних дизелів приводяться в обертовий рух від шестерні колінчастого вала, а в автомобільних карбюраторних двигунах – від шестерні, яка виконана заодно із розподільчим валом.

У мастилі в процесі роботи двигуна поступово збираються частинки незгорілого палива, продукти окислення (нагар, смолисті відклади), а також частини пилу і продукти стирання деталей двигуна. Тому мастило, у процесі експлуатації тракторів і автомобілів необхідно очищати. Найбіш ефктивним засобом боротьби з поліпшенням якості мастила в двигунах є його фільтрація. За допомогою фільтрів можна видалити з масла не тільки крупні частинки металів, але різні механічні і найдрібніші домішки.

У більшості автотракторних двигунів використовують повнопотокові реактивні центрифуги (центробіжний очисник). В реактивних центрифугах мастило очищається під дією ценробіжних сил, які виникають при обертанні ротора з частотою біля 6000 об/хв.

 

5. Для нормальної роботи двигуна температура масла в системі повинна знаходитись у межах 70-80⁰С. Під час збільшення температури більше 90⁰С якість масла погіршується, і як наслідок цього зростає стирання поверхонь деталей двигуна і витрати мастила. Для підтримання температури у необхідних межах при роботі двигуна з підвищеними навантаженнями і при високій температурі оточуючого повітря в системі мащення використовують спеціальні охолоджувачі радіатори (рис. 31).

 

 

Рис. 31. Охолодження мастила: а – оребрений піддон; 1 – внутрішнє оребрення; 2 – зовнішнє оребрення; 3 – мастилоприймач; 4 – ребра-заспокоювачі; б – повітряний мастильний трубчастий радіатор; 1 – трубка радіатора; 2 – з’єднувальна муфта з хомутами; 3 – суцільнокатане оребрення трубки; 4 – набране оребрення із кілець; 5 – оребрення із навитої стрічки; в – рідинний мастильний трубчастий радіатор; г – варіанти турболізаторів для рідинного мастильного радіатора

 

Мастильні радіатори є нерозбірними вузлами із нержавіючих сталевих чи латунних трубок овального січення з’єднаних між собою ємностями. Встановлюють на двигуні спереду радіатора водяного охолодження.

Ємкостями для масла являються піддони картера. Вони можуть бути чавунними, із алюмінієвого сплаву, сталеві, штамповані. Кріпляться до блок-картера болтами через прокладку. Рівень мастила у піддоні картера двигуна перевіряють мастильномірною лінійкою. Контроль тиску масла в системі здійснюється показниками мембранного типу або електричним імпульсним.

Середня температура газів упродовж робочого циклу двигуна складає 200...900°С. Частина тепла газів передається деталям (циліндрам, головці циліндрів, поршням, клапанам і т.д.), в результаті чого їх температура зростає. Якщо вказані деталі не охолоджувати то робота двигуна може бути порушена за наступними причинами:

- погіршуються мастильні властивості масла, в результаті чого зростають втрати на тертя, збільшується стирання деталей і витрата масла;

- з’являються умови передчасного запалення суміші і детонації під час її згоряння (карбюраторні двигуни);

- зменшуються проміжки в рухомих з’єднаннях і створюються умови заклинення рухомих деталей.

Вентиляція картера. Під час роботи двигуна з надпоршневого простору в картер проникають повітря, робоча суміш і відпрацьовані гази. У газах, які проникли в картер, містяться сірчані з’єднання і пари води. Вони утворюють кислоту, яка погіршує якість мастила. Пари води викликають змінення мастила, утворення емульсії, що ускладнює доступ мастила до поверхонь тертя. Відпрацьовані гази, які проникають у картер, підвищують у внутрішній порожнині двигуна тиск, що викликає підтікання мастила через ущільнення. Для усунення картерних газів застосовують систему вентиляції картера, яка може бути виконана з відведенням газів у навколишнє середовище - відкрита система або в систему живлення двигуна – закрита система. Другий випадок дозволяє спалювати пари бензину, які містяться у картерних газах.

У закритих системах вентиляції картерні гази при втягуванні в систему живлення обов’язково проходять через мастиловловлювачі. Крім цього, застосовують пристрої зменшення втягування газів в систему живлення при роботі двигуна на малих обертах (при невеликих відкриттях дроселя), тобто великих розрідженнях.

 Призначення. Система мащення двигунів є сукупністю обладнання, що забезпечує зберігання масла, безперервне підведення його до тертьових поверхонь під певним тиском, очищення масла від механічних домішок, захищає їх від корозії, охолодження, а також контроль режиму мащення і стану масла.

У двигунах шар масла, що є на стінках циліндрів, поліпшує компресію, перешкоджає прорив газів з камери згоряння у картер.

Вимоги. Система мащення повинна забезпечити: безперебійну подачу масла в зазори поверхонь тертя деталей при роботі двигуна на різних режимах, на підйомах, спусках, кренах, будь-якій температурі середовища, достатню якість очищення масла від механічних домішок і можливість тривалої роботи двигуна під навантаженням без перегріву масла. Система мащення також повинна мати просту конструкцію, високу надійність з невеликими затратами на технічне обслуговування.

За способом подачі масла до поверхонь тертя розрізняють: під розприскуванням, коли масло подається до тертьових поверхонь краплями, форсунками – розпилювачами або у вигляді туману, що створюється в картері; комбіновану систему, в якій використовуються обидва способи подачі масла (під тиском надходить до корінних і шатунних підшипників колінчастого вала, підшипників розподільчого вала, до втулок коромисла і т. д., а решта змащується під розприскуванням).

Залежно від розміщення ємності для масла розрізняють системи: з „мокрим" картером, коли масло знаходиться в піддоні картера; з сухим картером, коли масло знаходиться в окремому баку поза двигуном.

Під час роботи двигуна внутрішнього згоряння застосовують такі режими мащення: рідинне, напіврідинне і граничне. Найнесприятливішим режимом є тертя при граничному мащенні. Граничне мащення, коли тертьові поверхні розділені тонкою плівкою масла. Цей режим застосовується в сполученнях деталей, як працюють в умовах високих питомих навантажень, підвищених температурах. Найвиразніше граничний режим виявляється в період пуску та зупинки двигуна.

Сприятливим режимом тертя є при рідинному мащені, який називають гідродинамічним режимом мащення. Він характеризується повним розділенням тертьових поверхонь шаром масла.

Схему масляного клину зображено на рисунку 8.1. В сторону обертання шийки вала рухається масло, що створює масляний клин за рахунок гідродинамічного тиску, що збільшується із звуженням зазору. Зі збільшенням частоти обертання вала гідродинамічний тиск зростає в результаті чого вертикальна складова сили гідродинамічного тиску стане такою, що дорівнює зовнішній силі, яка діє на вал. Центр вала зміщується від початкового положення в бік обертання. Тиск у шарі масла підвищується у 10 разів вищий ніж у підведеному каналі (магістралі). Навантажена ділянка в масляному шарі відповідає довжині дуги з центральним кутом 120-130^о.

Рис. 8.1. Схема утворення масляного шару підшипника в режимі гідродинамічного мащення.

а- вал у неробочому положенні; б- дія гідродинамічних сил у поперечному перерізі; в- дія гідродинамічних сил тертя в поздовжньому перерізі.

В результаті спрацювання поверхонь деталей збільшується зазори, тиск у масляному шарі зменшиться, що наближує деталі і може призвести до аварійного спрацювання. 3і збільшенням зазорів потрібно застосувати в'язкі масла. Відсутність масляної плівки між тертьовими поверхнями призводить до інтенсивного спрацювання і задирів поверхонь тертя.

+Найефективнішим способом зниження тертя і спрацювання є правильний вибір мастильного матеріалу і забезпечення необхідного режиму його використання. Забезпечення мінімального рідинного тертя є головним завданням при розрахунках підшипників ковзання двигунів. Ці розрахунки ґрунтуються на гідродинамічній теорії мащення.

Будова і робота змащувальних систем.

+Залежно від способу підведення масла до тертьових поверхонь деталей змащувальної системи поділяють на системи змащування розбризкуванням, під тиском і комбіновані.

У сучасних двигунах застосовують комбіновані змащувальні системи, що забезпечують подавання масла до тертьових поверхонь деталей як під тиском, так і розбризкуванням. Під тиском змащуються найбільш навантажені деталі - корінні і шатунні шийки колінчастого вала, опорні шийки розподільного вала, коромисла та інші деталі. В окремих конструкціях під тиском змащуються також втулки верхньої головки шатуна і поршневі пальці, штовхачі, розподільні шестерні та інші. Змащування дзеркала циліндрів інколи здійснюється маслом, що витікає крізь отвір у кривошипній головці шатуна вразі його збігу з вихідним отвором у шатунній шийці. Інші не навантажені тертьові деталі змащуються розбризкуванням або самопливом.

Масло під час роботи двигуна з піддона картера (рис. 8.2.) через маслоприймач засмоктується шестеренчастим масляним насосом і подається під тиском у фільтр грубої очистки 10. З фільтра очищене масло надходить у головну масляну магістраль.

Редукційний клапан перепускає масло з нагнітальної порожнини масляного насоса в піддон картера за підвищеної в'язкості масла (у разі пуску двигуна). При сильному забрудненні фільтра перепускний клапан перепускає масло у головну масляну магістраль в обхід фільтра. З головної масляної магістралі 23 по каналах в блоці масло подається до корінних підшипників і розподільного вала. Також масло подається по вертикальному каналі до клапанного механізму, де змащуються осі і втулки коромисел. Коромисла можуть мати отвори для підведення масла до стержня клапана та штанги штовхача.

Через отвори і порожнини в шийках і щоках колінчастого вала масло під тиском подається до шатунних підшипників і далі по каналу у стержні шатуна маже подаватись для змащування поршневого пальця. У двигунах (ЗіЛ-130) може бути отвір у нижній головці шатуна, при суміщенні якого з радіальним отвором у шатунній шийці вала факел масла викидається на стінки циліндра і кулачки розподільного вала. Частина масла подається для змащування поршневого пальця в бобики поршня. Також може іноді бути отвір у шатуні, масло на виході з нього охолоджує днище поршня.

Контроль за роботою системи мащення здійснюється манометром або спеціальним датчиком, який спрацьовує при відхиленні тиску від норми.

Для двигунів з повітряним охолодженням і форсованих у систему мащення включають дистанційних термометр. Для охолодження в системі мащення передбачено радіатор, через який перекачують окремим насосом, або за допомогою основного насоса. Для вимкнення радіатора встановлюють кран і запобіжний клапан.

Масляні насоси бувають шестеренчастого та роторного типів. Шестеренчасті насоси бувають: одно-, дво- і три-секційні.

У двосекційному насосі одна секція основна, нагнітає масло в головну масляну магістраль; друга в радіатор.

Трисекційні масляні насоси (Д-100М): дві секції підкачують масло із передньої і задньої частин картера двигуна в піддон або бак, а третя секція з піддона (бака) в головну масляну магістраль. Редукційний клапан запобігає підвищенню тиску в системі. Тиск масла на номінальних обертах двигуна у карбюраторних складає 0,3-0,5 МПа, у дизелях 0,4-0,7МПа. Мінімальний тиск не допускається нижче 0,1 МПА – в карбюраторних, і 0,15 МПА – дизелях.

Масляні фільтри. В існуючих системах мащення застосовують фільтри грубого і тонкого очищення, що затримують частини домішок розміром до 30-60 і 0,5-1,0 мкм. Комбіновані фільтри складаютьсяз двох масло очисників: грубого очищення (пластинчасто-щілинного типу) і тонкого очищення (картонного або центрифуги). Для грубого очищення масла застосовують сітчасті, стрічково-щілинні та пласти часто-щілинні фільтри. Можуть мати фільтри каркас з гофрованими поверхнями з сітками: внутрішня – стальна, а зовнішня – латунна. Фільтри тонкого очищення в систему можуть включатися як паралельно, так і послідовно. При цьому досягається найбільш досконале фільтрування при проходженні всього циркулюючого масла. Таку схему в основному застосовують на двигунах легкових автомобілів.

З паралельним включенням фільтрів на фільтр такого оищення спрямовується масла (приблизно 10-20%), крім картонних фільтрів тонукого очищення застосовують відцентрові очисники (центрифуги) з гідравлічним приводом ротора. В центрифугах масло очищується тільки від тих часточок, густина яких більша за густину самого масла. Частота обертання ротора центрифуги 5000-8000 хв^-1. центрифуги довговічні в експлуатації, надійні, прості в обслуговуванні, забезпечують високу якість очищення (0,5...1,0 мкм). Немає потреби в заміні фільтрувальних елементів.

Відцентрові фільтри поділяють на повно потокові, коли вони включені послідовно в головну масляну магістраль і весь потік масла проходить паралельно масляні й магістралі або подачею окремого насоса чи секції.

Залежно від способу обертання ротора центрифуги бувають реактивні (соплові із зовнішнім приводом) і активно реактивні (без соплові з внутрішнім приводом).

Для охолодження масла в системі мащення призначений масляний радіатор. Масло до нього надходить через запобіжний клапан. Охолоджене в радіаторі масло зливається в піддон картера. Взимку за допомогою крана-перемикача масляний радіатор вимикають.

Масляний насос здійснює примусове нагнітання масла до фільтрів і у головну масляну магістраль. За кількістю секцій масляні насоси поділяють на одно, дво і трьохсекційні. Двосекційні насоси використовують для автономного подавання масла однією із секцій для охолодження в радіатор з наступним зливанням в картер.

Маслоочисники. Для очищення масла від нерозчинних речовин які накопичуються в ньому (пил з повітря, продукти спрацьовування, окислення) в двигуні передбачене багаторазове очищення.

В існуючих системах мащення застосовують фільтри грубого і тонкого очищення що затримують частинки домішок розміром до 30-60 і 0,5-1,0 мКм.

У двигунах автомобілів і тракторів застосовують паралельне включення фільтра тонкого чищення (~ 20%) прямує у фільтр тонкого очищення і стікає в піддон картера.

Фільтр тонкого очищення з картером фільтрувальним елементом наведено на рис. 8.3. масло проходить крізь отвір у середину зливної труби. У разі засмічення фільтрувального елементу або великої в'язкості масла відкривається перепускний клапан і неочищене масло надходить у головну масляну магістраль. Для тонкого очищення масла в сучасних автотракторних двигунах широко застосовують відцентрові очисники масла (центрифуги) з гідравлічним приводом ротора. В центрифугах масло очищується тільки від тих часток, густина яких більша за густину самого масла. На автотракторних двигунах застосовують центрифуги, що мають частоту обертання 5000-8000 хв^-1.

У корпусі центрифуги встановлені запобіжний, зливний і редукційний клапани. Редукційний клапан перепускає холодне масло до головної масляної магістралі, минаючи радіатор. При відкриванні запобіжного і зливного клапанів масло зливається в картер.

Вентиляція картера. Під час роботи двигуна тиск газів у циліндрі над поршнем значно вищий за тиск у картері, тому частина відпрацьованих газів крізь нещільності між циліндром і поршнем проникає в картер. Гази, що надходять у картер містять СО₂, СО, SО₂, SО₃ та інші оксиди. Підвищення газами тиску в картері масло розріджується, витікає масло з картера. Для підвищення картерних газів передбачена спеціальна система вентиляції. Вентиляція картера може бути відкритою (природною) і закритою (примусовою) з використанням обладнання що забезпечує відсмоктування картерних газів до всмоктувального такту двигуна. Відкриту вентиляцію застосовують здебільшого в дизельних двигунах. За відкритим способом вентиляції картер двигуна з'єднаний з навколишнім середовищем через сапун.

Закрита система вентиляції сучасних карбюраторних двигунів має сполучення трубками повітроочисника з картером і має спеціальне золотникове обладнання. Картерні гази знову всмоктуються через колектор до повітряного фільтра де вони змішуються з повітрям і надходять у карбюратор.

Гаситель полум’я 5 запобігає його продуву в картер двигуна в разі займання в карбюраторі. Дана система вентиляції є досконалою оскільки зменшує викид в атмосферу токсичних речовин що містяться в картерних газах.

№51-52  Основні властивості мастильних матеріалів, їх марки

Конспект

 За фізичним станом, у якому знаходяться мастильні матеріали, вони розподіляються на тверді, пластичні, рідинні та газуваті.

Мастильний матеріал (англ. lubricant) — матеріал, який підводять (наносять) до (на) поверхні тертя для зменшення сили тертя та (чи) зношування, що у свою чергу забезпечує збільшення навантажувальної спроможності механізмів.

За фізичним станом, у якому знаходяться мастильні матеріали, вони розподіляються на тверді, пластичні, рідинні та газуваті. Для змащення найчастіше використовуються рідинні (оливи) та пластичні (мастила) мастильні матеріали.

• Тверді мастильні матеріали
• Пластичні (консистентні) мастильні матеріали
• Рідинні мастильні матеріали (мастильні оливи)
• Газуваті мастильні матеріали

Тверді мастильні матеріали розподіляються на:

• тверді неорганічні мастильні матеріали; це такі матеріали, як графіт, дисульфід молібдену, диселенід молібдену, слюда, тальк, нітрид бору, алмазний нано-пил тощо;
• тверді органічні мастильні матеріали; цей термін застосовують до твердих олив, мила, восків, пігментів, сажіта ін.;
• м’які метали— олово, свинець, цинк, індій, барій;
• полімерні мастильні матеріали— поліетилен, фторопласт, поліаміди тощо;
• хімічні та гальвано-хімічні покриття— сульфідні, фосфатні, оксидні.

Пластичні мастильні матеріали або мастила — є нафтовими або синтетичними мастилами з додаванням багатофункційних присадок та загусника, у ролі якого використовуються мила вищих сортів жирних кислот, тверді вуглеводні (церезини, парафіни), термостійкі загусники (силікагель та сажа), неорганічні загусники (аеросил, змодифіковані глини) тощо.

Автомобільне мастило для підшипників ступиць коліс

Пластичні мастильні матеріали застосовують у таких випадках:

• для важконавантажених підшипників ковзання, що працюють при невеликих швидкостях в умовах граничного тертя з частими реверсами чи у повторно-короткочасному режимі;
• коли мастильний матеріал крім основного призначення використовується як защільник для захисту поверхні від потрапляння забруднювачів із навколишнього середовища;
• для створення захисної масляної плівки на поверхні тертя при тривалих зупинках;
• у вузлах тертя, доступ до яких утруднений або які можуть працювати тривалий час без поповнення мастилом;
• за потреби одночасного використання мастильного матеріалу для консервації та змащування механізму.

Основні характеристики, що слід враховувати при використанні пластичних мастильних матеріалів (мастил):

• в’язкість;
• границя міцностіна зсув;
• температура крапання;
• пенетрація.

В’язкість пластичних мастильних матеріалів, на відміну від олив, залежить не лише від температури, але і від швидкості деформування. Значення в’язкості пластичного мастильного матеріалу, визначене при заданій швидкості деформування та температурі, є сталим і носить назву «ефективна в’язкість».

Границя міцності на зсув — мінімальне напруження зсуву, яке викликає перехід мастила до його в’язкого плину. Границя міцності на зсув характеризує здатність мастила утримуватись на рухомих деталях, витікати і витискатись із незагерметизованих вузлів тертя.

Температура крапання — температура падіння першої краплі пластичного нафтопродукту, який нагрівають у капсулі спеціального термометра. Зазвичай пластичні мастила застосовують за температур на 15…20 °C нижчих від температури крапання.

Пенетрація — показник, що характеризується глибиною проникнення стандартного конуса (голки) у нафтопродукт. Число пенетрації характеризує ступінь застигання пластичного мастильного матеріалу, який за ГОСТ 5346-78 визначається глибиною занурення у мастильний матеріал стандартного конуса пенетрометра за 5 с при температурі 25 °C та загальному навантаженні 150 гс і виражається у десятих частках міліметра.

Зарубіжні пластичні мастильні матеріали характеризуються ступенем застигання (консистенції) за класифікацією NLGI (англ. National Lubrication Grease Institute, США) від 000 (рідке консистентне мастило) до ступеня 6 (надзвичайно густе). Переважно для промислового застосування беруться мастила ступеня від 000 до 2.

Приклади мастил: літол, солідол, вазелін тощо.

Мастильні оливи або рідинні мастильні матеріали у своїй більшості є очищеними нафтовими оливами із спеціальними присадками, що дозволяють збільшити термін їхнього використання у 2…4 рази. Оливи без присадок застосовують для мащення малонавантажених високошвидкісних вузлів машин. Останнім часом у зв’язку з підвищенням екологічних вимог, зокрема до продуктів нафтоперероблення та нафтохімії, спостерігається світова тенденція виготовляти пластичні й рідинні мастильні матеріали на основі олій, перш за все ріпакової, соєвої, пальмової, генетично модифікованої соняшникової та деяких інших.

Основними характеристиками, що слід враховувати і які є спільними для всіх рідких мастильних матеріалів є:

• в’язкість;
• температура застигання;
• температура спалаху;
• кислотне число.

В’язкість — є однією з найважливіших характеристик мастильного матеріалу, що значною мірою обумовлює силу тертя між рухомими поверхнями, на які нанесено мастильний матеріал. Так як в’язкість є обернено пропорційною до температури (у діапазоні від -30 до +150 °C змінюється у тисячі разів) для стабілізації в’язкісно-температурних властивостей мастильних олив до їх складу додають спеціальні в’язкісні присадки, котрі відносно мало підвищують в’язкість базової оливи за низьких температур, але значно збільшують в’язкість при підвищених температурах. Значення в’язкості мастильного матеріалу завжди вказується для конкретного значення температури, зазвичай, це 40 °C.

Температура застигання — температура, за якої нафтопродукт втрачає рухомість (найнижча температура, при якій олива розпливається під впливом сили тяжіння). Поняття температури застигання використовується для визначення прокачуваності оливи трубопроводами та можливості змащення вузлів тертя, що працюють за понижених температур. Температура застигання має бути на 5…7 °C нижчою від температури, при якій олива повинна прокачуватись.

Температура спалаху — мінімальна температура, за якої в умовах спеціальних випробувань нафтопродукту над його поверхнею утворюється пара, здатна спалахнути від вогню без виникнення стійкого горіння. Температуру спалаху потрібно враховувати при подачі оливи до вузлів тертя, що працюють за підвищених температур. Температуру спалаху визначають у відкритому (частіше) або закритому тиглі (рідше).

Кислотне число — кількість міліграмів гідроксиду калію (КОН), витраченого на нейтралізацію вільних кислот, що містяться в 1 г нафтопродукту. При старінні оливи кислотне число зростає і часто саме воно є основним критерієм для заміни оливи у циркуляційних мастильних системах.

Трансмісійна олива для автоматичних трансмісій (англ. Automatic transmission fluid, ATF)

При підборі рідких мастильних матеріалів для конкретних умов роботи керуються такими характеристиками:

• індекс в’язкості— оцінка зміни в’язкості мастильного матеріалу залежно від зміни температури;
• окиснюваність — оцінка здатності оливи вступати у хімічну реакцію з киснем. Стійкість до окиснювання є показником стабільності тієї чи іншої оливи;
• екстремальний тиск (EP) — міра міцності масляної плівки, використовується для характеристики мастильних матеріалів сильно навантажених поверхонь тертя;
• заїдання (англ.stick-slip)  — оцінка здатності мастильного матеріалу запобігати стрибкам та нестійкому рухові тертьових поверхонь.

За призначенням та областю використання мастильні оливи поділяються на:

• моторні;
• трансмісійні;
• індустріальні;
• гідравлічні.

Термін служби мастильної оливи залежить від швидкості накопичення у ній шкідливих домішок та її старіння. Суть старіння полягає у тому, що в процесі експлуатації відбувається хімічна взаємодія оливи з киснем повітря з утворенням шламу та розчинних кислот. Олива підлягає заміні, якщо виявлене підвищення її кінематичної в’язкості є більшим ніж на 30 %; зростання значення кислотного числа до 3 мг KOH га 1 г оливи; вміст води понад 0,2 %; вміст механічних домішок неабразивного характеру (шлам, домішки пластичних мастил) понад 0,1 %.

Газуваті мастильні матеріали можна поділити на дві групи:

• мастильні гази; цей термін застосовують до таких газуватих матеріалів, як аргон, пара гасу, газуваті галогенисті та сірчисті сполуки (хлорометані дихлорометан), суміш сірководню із сірковуглецем тощо;
• мастильні аерозолі, які за видом розпиленого мастильного матеріалу, в свою чергу, поділяють ще на дві підгрупи:

• тумани, тобто аерозолі, у яких дисперсною фазою є рідинний мастильний матеріал, 

      -дими, у яких дисперсною фазою є твердий мастильний матеріал.

 

ФОТОРЕПОРТАЖ

ЛОГІН

  Запам'ятати мене

• Втратив пароль?

АРХІВИ

• Листопад 2020 (4)
• Жовтень 2020 (10)
• Вересень 2020 (1)
• Травень 2020 (6)
• Квітень 2020 (2)
• Березень 2020 (3)
• Лютий 2020 (12)
• Січень 2020 (5)
• Грудень 2019 (13)
• Листопад 2019 (7)
• Жовтень 2019 (13)
• Вересень 2019 (7)
• Червень 2019 (6)
• Травень 2019 (8)
• Квітень 2019 (7)
• Березень 2019 (5)
• Лютий 2019 (12)
• Січень 2019 (3)

КОЛОНКА ПОДІЙ

• 

  Вибори Президента ліцею – 2016

  21/10/2016
• 

  Семінар-практикум “Робота із соціально занедбаними учнями”

  22/03/2016
• 

  Весняні клопоти!

  14/04/2016

• Шкода алкоголю

  22/05/2012

ДИСТАНЦІЙНА ПЛАТФОРМА

ШАНОВНІ УЧНІ ДО ВАШОЇ УВАГИ

дистанційні курси, уроки та завдання

Курси

Уроки

Мої курси

ШАНОВНІ ВИКЛАДАЧІ додавайте свої курси, уроки та завдання.

ЗВЕРНІТЬ УВАГУ!!! Курс може містити декілька уроків, завдань, а в кінці кожного уроку є можливість додати тест для перевірки знань.

РОЗКЛАД ЗАНЯТЬ

Шановні учні та батьки, пропонуємо Вам розклад занять на 2019-2020 н.р.

Розклад уроків Федорівка

Розклад уроків Гуляйполе

Розклад уроків смт. Більмак

ЕЛЕКТРОННИЙ ЖУРНАЛ

ЕЛЕКТРОННИЙ ЖУРНАЛ УСПІШНОСТІ

	Авторизація батьків
ПІН код:
	Авторизація вчителів
Логін:
Пароль:

МУЗИЧНА ХВИЛЯ

• Популярно
• Свіжі
• Коментарі

• Урок «Білки: склад, будова, властивості».

  19/06/2012
• 

  ЕЛЕКТРОННИЙ ВАРІАНТ ПЛАНІВ-КОНСПЕКТІВ ПРАКТИЧНОГО ВОДІННЯ АВТОМОБІЛЯ

  11/03/2015
• 

  Портфоліо та творчий звіт майстра в/н Нечет С.П.

  17/04/2015

• Доповідь «Педагогіка толерантності»

  18/06/2012

ЦІКАВЕ ВІДЕО

ОНЛАЙН-ТЕСТ З ПДР

Перевір свої знання з правил дорожнього руху. Пройди екзаменаційний тест з ПДР.

...
Основними характеристиками, що слід враховувати і які є спільними для всіх рідких мастильних матеріалів є:

• в'язкість;
• температура застигання;
• температура спалаху;
• кислотне число.

Компетенції № 43-44-45-46.

№ 43-44  ЛПР. Вивчення будови сівалок для посіву зернових та зернобобових культур. Їх регулювання.

                

              

№ 45-46 ЛПР. Вивчення будови сівалок для посіву технічних культур. Їх регулювання

\

Компетенції №39-40, 41-42

39-40  Класифікація сівалок та агротехнічні вимоги до них. Будова сівалок

Конспект:

Сівалки розрізняють:

• за способом посіву — рядкові, гніздові, пунктирні, розкидні;
• за видом тяги — тракторні та кінні;
• за призначенням — універсальні (для посіву насіння різних культур), спеціалізовані (кукурудзяні, овочеві, бурякові, тукові тощо), комбіновані (для одночасного висівання насіння та внесення мінеральних добрив).

Сівалка, як правило складається з рами, на якій розміщуються насіннєві та тукові ящики, висіваючі апарати, сошники та додаткове обладнання.

Насіннєві ящики призначені для розміщення запасу насіння, зустрічаються різні конструкції — наприклад сівалка може мати один, два або кілька насіннєвих ящиків. В останньому випадку їх кількість, як правило, дорівнює кількості сошників.

Тукові ящики призначені для розміщення запасу мінеральних добрив, що використовують для припосівного внесення. Останнім часом в зв'язку з поширенням дражованого насіння намітилась тенденція відсутності тукових ящиків.

Висіваючі апарати призначені для дозування посівного матеріалу чи мінеральних добрив та подачі їх до сошників (безпосередньо або через насіннєпроводи). Розрізняють кілька типів висіваючих апаратів, зокрема котушкові, котушково-штифтові, чарункові, пневматичні та ін. сільськогосподарських культур - це єдиний виробничий процес, у якому поєднуються всі його елементи: спосіб сівби, глибина загортання насіння, строки сівби, норми висіву та ін. Для висівання насіння різних культур застосовують сівалки різних конструкцій. Основними робочими органами їх є висівні апарати, насіннєпроводи і сошники.

Висівні апарати бувають котушкові, дискові, комірково-дискові, метеликові, щиткові, внутрішньореберні та пневматичні.

Котушкові висівні апарати застосовують у зернових сівалках для сівби зернових і овочевих культур та льону. Висів регулюють зміною робочої довжини котушки та швидкості її обертання.

Дискові висівні апарати встановлюють на сівалках, призначених для сівби насіння кукурудзи, соняшнику та інших культур квадратно-гніздовим способом. Висів регулюють зміною дисків.

Комірково-дискові висівні апарати призначені для точної сівби каліброваного насіння цукрових буряків, кукурудзи та інших культур. Норму висіву насіння регулюють, змінюючи кількість обертів дисків за допомогою змінних зірочок.

Метеликові висівні апарати застосовують для висівання несипкого насіння - цукрових буряків, трав, овочевих і лісових культур.

Щітковий апарат застосовують для сівби насіння трав.

Сошники - це робочі органи сівалки, які утворюють у ґрунті борозенки, в які надходить насіння під час сівби. Залежно від конструкції і виду культури, а також ґрунтових умов сошники поділяють на анкерні, кілеподібні, полозоподібні та дискові. Анкерні, кілеподібні та полозоподібні сошники добре працюють на староорних ґрунтах, ущільнюючи дно борозенки і закриваючи насіння спочатку зволоженим, а потім сухим ґрунтом. Анкерні сошники встановлюють на зернотрав'яних та зернових комбінованих сівалках. Кілеподібні сошники застосовують переважно для сівби дрібного насіння при неглибокому його загортанні. Встановлюють їх на трав'яні (СЗД-3,6А, СЛТ-3,6) та бурякові сівалки (ССТ-12А, ССТ-8В). Для одночасного загортання насіння і мінеральних добрив з невеликим прошарком ґрунту між ними застосовують комбіновані анкерні, кілеподібні та полозоподібні сошники.

Полозоподібні сошники встановлюють на овочевих і бурякових сівалках, але вони погано працюють на ґрунті з недостатньо вирівняною і розробленою поверхнею. Дискові сошники застосовують на різних ґрунтах. Під час роботи вони не забиваються бур'янами і рослинними рештками. Їх установлюють на сівалках СЗ-3,6А, СЗ-5,4, СЗТ-3,6А, СУК-24, СЗП-16, СТС-2,1 та інших, а також на овочевих сівалках СОН-4,2 і СКОН-4,4, СКОСШ-2,8 та СЛН-8А. Дискові сошники добре працюють і при сівбі на підвищених швидкостях.

Агротехнічні вимоги до високоякісної сівби такі: сівбу треба проводити в оптимальні для даної культури строки; ґрунт до сівби має бути ретельно обробленим; сівбу необхідно проводити лише відрегульованими сівалками; при рядковій сівбі треба добиватися прямолінійного переміщення агрегату по полю, щоб не було огріхів, особливо під час сівби просапних культур, оскільки це сприятиме і механізації процесів міжрядного обробітку; сіяти слід упоперек напрямку оранки, бо інакше глибина загортання насіння буде нерівномірною; сівалки потрібно встановлювати на однакову норму висіву і глибину загортання насіння; дискові сошники мають бути гострими, щоб легко врізалися в ґрунт; висівні апарати повинні висівати насіння на однакову глибину; під час сівби треба стежити за роботою всіх висівних апаратів і насіннєпроводів, своєчасно включати та виключати сівалку і засівати поворотні смуги.

Якість сівби, зокрема глибину загортання насіння, оцінюють буром Калентьєва, відбираючи шари ґрунту через 1-2 см і визначаючи в кожному відібраному зразку кількість насіння.

Густоту рослин і рівномірність висівання під час сівби визначають після появи сходів, підраховуючи їх на 1 м2 методом накладання метрової рамки в різних місцях поля. Коли з'явилися сходи, підраховують і кількість огріхів, визначають прямолінійність рядків і рівномірність ширини міжрядь, розміщення квадратів на посівах просапних культур.

Якість сівби залежить від способу переміщення по полю посівного агрегату. Розрізняють прямолінійний й фігурний способи переміщення сівалок під час роботи. Фігурний не застосовують, оскільки при такому способі утворюється багато огріхів на поворотах.

В окремих випадках застосовують спеціальні способи сівби, до яких належить і підпокривний (підсівання).

Зернотукова сівалка СЗ-3,6А (Рис. 8.) складається з двох зернотукових ящиків 1, двох секцій насiннєвисiвних апаратів 17, закріплених внизу до днища кожного ящика, двох секцій туковисівних апаратів 2, встановлених в задній стінці тукового відділення ящика, гумових гофрованих насiннепроводiв 11, дискових сошників 7, 12, загортачів 8, двох опорно-приводних коліс 3, зубчасто-ланцюгового механізму приводу висівних апаратів 4, механізму пiдiймаяня сошників, гiдроцилiндра 16 та причіпного пристрою 15.

У зернотуковому ящику встановлена перегородка, яка ділить ящик на два відділення: переднє – для насіння і заднє – для добрив. Перегородка має вікна, що відкриваються, i, за потреби, використовуються обидва відділення для насіння. Кожний ящик зверху закривається двома кришками.

Рис. 8. Зернотукова сівалка СЗ-3,6А:

а – загальний вигляд; б – схема функціональна; 1 – зернотуковий ящик; 2 – висівний апарат для туків; 3 – опорно-приводне колесо; 4 – коробка передач; 5 – підніжна дошка; 6 i 14 підставки; 7 – сошник задній; 8 – загортач; 9 – відділення ящика для добрив; 10 – лоток; 11 – насіннєпроводи; 12 – сошник передній; 13 – рама; 15 – причіпний пристрій; 16 – гідроциліндр; 17 – насiннєвисiвний апарат.

Насiннєвисiвний апарат складається із штампованої коробки 12 (Рис. 9.а), рифленої котушки 6, муфти 4, вала 8, розетки 5, кільця 1, пiдпружиненого спорожнювального клапана 16.

Рис. 9. Котушковий (а) i котушково-штифтовий (б) висівні апарати сівалки С3-3,6А:

1 – кільце; 2, 10 – стопорні болти; 3 – хвостовик котушки; 4 – муфта; 5 – розетка; 6 і 20 – котушки; 7 – шпонка; 8, 9 – вали; 11 – вставка клапана; 12 i 27 – коробки; 13 – накладка: 14, 15 – важелі; 16 i 22 – клапани; 17- пружина; 18 – гайка; 19 – болт; 21 – вісь; 23 – важіль; 24 – сектор; 25 – заслінка; 26 – заскочка; 28 – лоток.

Туковисівний апарат складається із котушки 20 (Рис. 9.б), коробки 27, осі. 21, клапана 22,. Циліндрична котушка має два ряди штифтів, змiщенi на півкроку один відносно одного. Туковисівні апарати встановлені під вікнами задньої стінки ящика. До них приєднані лотки, якi нижніми кінцями встановлені в лійки насiннепроводiв. Передні і задні дискові сошники приєднані до переднього бруса рами шарнірно за допомогою повідців. До сошників прикріплені загортачі пальцьового типу 8 (Рис. 8.). Переведення сошників і загортачів з робочого положення у транспортне і навпаки відбувається механізмом пiдiймаяня за допомогою гiдроцилiндра 16.

Робочий процес. Під час руху сівалки від опорно-приводних коліс 3 за допомогою передавального механізму 4 приводяться в обертовий рух насiннєвисiвнi 17 i туковисівні 2 апарати.

Котушки цих апаратів захоплюють вiдповiднi насіння та добрива і подають їх у насіннєпроводи 11. Далi насіння разом із добривами потрапляє до сошників 7, 12, потім по напрямних пластинах сошників – на дно борозни, утвореної дисками цих сошників. Загортається насіння ґрунтом частково за рахунок самоосипання стінок борозни, а повністю – загортачами 8. Робоча ширина захвату сівалки – 3,6 м. Глибина ходу сошників – 4-8 см. Місткість зернового відділення ящика – 453 дм³, а тукового – 212 дм³. Робоча швидкість – до 12 км/год. Продуктивність – 3,6 га./год.

Регулювання. Норму висіву насіння регулюють зміною довжини робочої частини котушок, частотою їх обертання; гранульованих мінеральних добрив – зміною частоти обертання котушок туковисівних апаратів i за допомогою заслінок.

Глибину ходу сошників регулюють гвинтом регулятора глибини, а стійкість ходу сошників забезпечується стисканням пружин натискних штанг.

На сівалці СЗ-3,6А встановлюють такі пристрої: пробовідбірник насіння, уніфіковану систему контролю технологічних параметрів (УСК) i пристрій для перекриття насiннєвисiвних апаратів.

Контрольні питання

1. Типи висівних апаратів;

2. Типи насiннє- і тукопроводів;

3. Типи сошників;

4. Типи робочих органів для загортання борозен;

5. Загальна будова зернової сівалки СЗ-3,6А.

41-42 Картоплесадильні та розсадосадильні машини. Будова та робочий процес.

1. Загальна будова робочих органів машин для садіння.

На машинах для садіння використовують такі робочі органи: садильні апарати, сошники i пристрої для загортання борозен. Садильні апарати застосовують дискові, елеваторні (ланцюгові, стрічкові, тросові), барабанні, голчасті та ін. Найбільш поширені дискові, ланцюгові і стрічкові з ложечками садильні апарати.

Дисковий з ложечками садильний апарат складається з диска 1 (Рис. 1.а), на якому з одного боку закріплені ложечки 2, а з другого – проти кожної ложечки – пiдпружиненi затискачі 4. Затискач має палець, відвідний важіль i пружину 5. Під дією пружини палець притискується до ложечки. Відводяться пальці від ложечок, коли важіль затискача набгає на шину-копiр. Шина закріплена на рамі з боку розміщення затискачів, поряд із диском. Диск закріплений жорстко на приводному валу.

Ланцюговий з ложечками садильний апарат являє собою безкінечний втуликово-роликовий ланцюг, на якому у шаховому порядку з певним кроком закріплені ложечки.

Ланцюг з ложечками переміщується через живильний ківш, i ложечки 7 (Рис. 1. б) захоплюють бульби, якi далi переміщуються ланцюгом до сошника. Зайві бульби скидаються пластинчастими пружинами 10 – назад у живильний ківш. Такі садильні апарати, здебільшого, застосовують для садіння яровизованих бульб картоплі.

На розсадосадильних машинах встановлюють садильні апарати, в основному – дискові, з розсадотримачами, i на окремих – з розподільниками. Дисковий із розсадотримачами апарат складається з диска 15 (Рис. 1. г), коробчатого стояка з нерухомою пластиною 21, рухомої пластини 19 з гумовою губчастою накладкою 22, колінчастого стрижня 18 з пружиною 17. На колінчастий кінець стрижня надітий ролик 16. Кінець стрижня з’єднаний з пластиною 19. При обертанні садильного диска 15 ролик 16 набгає на лекало, закріплене на рамі секції, і повертає стрижень з рухомою пластиною, яка притискається до нерухомої пластини стояка – розсадотримач закривається. Для садіння розсади в горщечках на верхній частині розсадотримача над пластинами закріплюють спеціальну вилку 20 для утримання горщечка при обертанні садильного диска.

Садильний апарат висадкосадильної машини складається із зарядного конусного диска 25 (Рис. 1. д), ведучого восьмигранного диска 23, конусів 24, веденого диска 27, виштовхувачiв 28 і механізмів приводу дисків.

Коренеплоди укладають вручну на зарядний диск 25 хвостовою частиною вниз до його центра. Диск, обертаючись з частотою 19,2 хв^-1., переміщує коренеплід до вихідного вікна, і він випадає в конус, встановлений на ведучому диску 23. При перемiщеннi конуса в нижню частину він заходить у ґрунт. Одночасно виштовхувач 28 заходить у конус, утримує коренеплід і повертає рухому частину конуса. Далi конус виноситься ведучим диском із ґрунту, а коренеплід залишається.

Рис. 1. Садильні апарати:

а – дисковий з ложечками; б – ланцюговий з ложечками; в – ланцюг з ложечками; г – розсадосадильні машини; д – висадкосадильної машини; 1, 15 – диски; 2, 7 – ложечки; 3 – кронштейн; 4 – затискач; 5, 10, 17 – пружини; 6 – важіль; 8 – ланка втуликово-роликового ланцюга; 9 – подільник; 11 – рухомий скатний лоток; 12 – підпружинений клапан (датчик); 13 – живильний ківш; 14 – кожух; 16 – ролик; 18 – стрижень; 19 – рухома пластина; 20 – вилка; 21 – нерухома пластина; 22 – пориста гума; 23 – ведучий диск; 24 – конус; 25 – зарядний диск; 26 – редуктор; 27 – ведений диск; 28 – виштовхувач; 29 – копiююче колесо.

Сошники на садильних машинах встановлюють типу анкерних із гострим кутом входження в ґрунт і полозоподiбнi. Сошник картоплесаджалки являє собою порожнистий корпус із змінним носком 13 (Рис. 2. а). Внизу з обох боків закріплені полички, а в середині – похилий щиток для спрямування мінеральних добрив на дно борозни. Корпус кріпиться до кронштейна 4 трьома болтами. Сошник приєднаний до рами за допомогою паралелограмної підвіски 1. Верхня ланка підвіски має стяжну гайку для регулювання кута входження сошника у ґрунт, а до нижньої тяги підвіски приварений упор 12. До кронштейна сошника приварена гайка 10 з болтом 11 для регулювання нижнього граничного похилу підвіски сошника. В передній частині сошника закріплене на вилці копіювальне колесо 3. Його можна повертати відносно кронштейна сошника при регулюванні глибини ходу.

На картоплесаджалках, призначених для роботи на полях, засмічених камінням, встановлюють корпуси сошників із копiрами-каменевідбивачами 8.

Сошники розсадосадильних машин кiлеподiбнi. Сошник складається з двох боковин 15 (Рис. 2. б), якi утворюють порожнину. В передній частині роковини сходяться і утворюють кіль 14, ріжучу частину, яка розрізує верхній шар ґрунту при русі машини, утворюючи борозну. Всередині сошника в передній нижній частині є напрямна пластина для спрямування води від дозувального пристрою до дна борозни.

Рис. 2. Сошники i загортачі садильних машин:

а – сошник картоплесаджалки; б – сошник розсадосадильної машини; в – загортачі борозен; г – прикочувальнi котки; 1 – ланки паралелограмної підвіски; 2 – замок-фiксатор; 3 – копіювальне колесо; 4 – кронштейн; 5 – корпус сошника; 6 – лоток туконапрямний; 7- поличка; 8 – копiр-каменевiдбивач; 9 – корпус сошника для ґрунтів, засмічених камінням; 10 – гайка обмежувача опускання сошника; 11 – болт упорний; 12 – упор; 13 – носок сошника; 14 – кіль; 15 – боковина; 16 – кронштейн; 17 – диск сферичний; 18 – пружина; 19 – штанга; 20 – борінка; 21 – планка тяги борінки; 22 – піввісь дисків; 23 – косинка; 24 - рама; 25 – коток; 26 – вісь.

Робочі органи для загортання борозен при садінні картоплі – це сферичні диски і борінки. Вони складаються із рамки 24 (Рис. 2. в), двох півосей 22, сферичних дисків 17, штанги 19 з пружиною і борінки 20. Півосі мають косинки з отворами для регулювання кута атаки дисків. В передній частині борінки є планка 23 з отворами для регулювання глибини ходу. Натискна штанга має отвори для регулювання зусилля пружини.

Борознозагортальнi робочі органи забезпечують гребеневе і безгребеневе загортання борозен із висадженими бульбами.

+Прикочувальнi котки розсадосадильних машин призначені для загортання борозен і ущільнення ґрунту. Котки встановлені на осях, закріплених на рамі секції під кутом до горизонту i до напрямку руху (Рис. 2. г). Біля кожного котка позаду закріплені чистики на кронштейнах для очищення ободу від ґрунту.

Картоплесаджалка САЯ-4А призначена для садіння яровизованих i не пророщених бульб картоплі рядковим способом із міжряддям 70 см. з одночасним внесенням мінеральних добрив.

Картоплесаджалка напiвначiпна, автоматизована, її агрегатують з трак торами класу 1,4-3, комплектується гідрофікованими маркерами МГ-1.

Складається з двох туковисівних апаратів 1 (Рис. 3.), двох живильних ковшів 5, чотирьох садильних апаратів з ложечками 4, двох бункерів 6 з транспортерами 7, чотирьох сошникових секцій, загортальних дисків, двох опорних пневматичних 10 і двох металевих коліс, механізму передач, стабілізатора 9, рами і пристрою для автоматичного регулювання кількості картоплі у живильному ковші.

Садильні і туковисівні апарати приводяться в рух від ВВП трактора.

Рис. 3. Функціональна схема картоплесаджалки САЯ-4А:

1 – туковисівний апарат; 2 – лоток; 3 – пружина; 4 – ложечка садильного апарата; 5 – живильний ківш; 6 – бункер; 7 – транспортер бункера; 8 – розпушувач сліду коліс; 9 – стабілізатор; 10 – опорне пневматичне колесо; 11 – автоматичний пристрій; 12 – диск; 13 – сошник; 14 – опорне колесо сошника; 15 – рама.

Робочий процес. Транспортер 7 подає бульби картоплі із бункера 6 в живильний ківш 5. Пiдпружинена заслінка бункера вирівнює шар бульб, що рухаються, і вони падають на клапан, а далi – в живильний ківш. Звідти вони захоплюються ложечками 4 садильного апарату i спрямовуються до сошника 13, який утворює борозну. Одночасно в передню частину сошника туковисівним апаратом 1 подаються мінеральні добрива, що присипаються невеликим шаром ґрунту на який падають з сошника бульби картоплі. Загортаються борозни частково за рахунок самоосипання ґрунту із стінок борозни, а в основному – сферичними дисками 12.

При без гребеневому садінні до дисків приєднують борінки, якi вирівнюють поверхню поля.

Садильний апарат являє собою безкінечний втулково-роликовий ланцюг, на якому розміщені ложечки 4 у шаховому порядку.

У живильному ковші 5 встановлений автоматичний пристрій 11. При зменшенні рівня бульб у ковші піднімається клапан електричного датчика, який замикає контакти, після чого включається в роботу транспортер 7 бункера. За потреби транспортер можна включати вмикачем електромагнітної муфти.

Якщо ложечка 4 захопить більше однієї бульби, то пружинні скидачі видаляють зайві бульби, i вони по лотку 2 скочуються у живильний ківш.

До саджалки приєднані розпушувачі 8 слідів коліс, якi розпушують ущільнений ґрунт. Якщо саджалка працює на схилах, то стабілізатор 9 утримує її від сповзання.

Залежно від розмірів бульб встановлюють на садильному апараті змінні подільники з пружинами. Для великих бульб встановлюють широкі подільники, а для дрібних – вузькі.

Норму садіння регулюють двома змінними зірочками (28 і 36 зубців) у механізмі передач саджалки.

Ширина захвату саджалки – 2,8 м. Робоча швидкість – 5-6,3 км./год. Продуктивність – 1,4-1,7 га./год.

3. Загальна будова машини скн-6а.

Розсадосадильні машини застосовують для садіння розсади овочевих (капусти, помідорів та ін.) та ефіроолійних культур, тютюну, суниць у горщечках або без них широкорядним і стрічковим способами, а також сіянців, живців дичок плодово-ягідних культур. Використовують розсадосадильні машини СКН-6А, МРП-5,4 та ін.

Машина СКН-6А складається із шести садильних секцій, двох опорно приводних коліс 1 (Рис. 4.), механізму передач, двох маркерів, рами, поливної системи з двома резервуарами 16 для води, рента 8 i стелажів 15 для розсади. На машині встановлена сигналізація для подачі робітником звукового сигналу трактористу про початок руху агрегату або про його зупинку.

Кожна садильна секція складається з садильного апарата дискового типу з розсадотримачами 5 (Рис. 5. а), сошника 10, двох прикочувальних котків 9, переднього 11 і заднього 7 сидінь для робітників, двох полиць 6 для ящиків з розсадою і ланцюгової передачі.

Садильний апарат складається з металевого диска 8, правих та лівих розсадотримачiв 5, правого 4 і лівого 3 лекал. Розсадотримачi встановлені по периметру диска з обох боків i кріпляться до нього болтами. Праві та лiвi розсадотримачi мають однакову будову. Кожний із них складається із коробчатого стояка з нерухомою пластиною 17, рухомої частини 15 з гумовою губчастою накладкою 18, стрижня 14 з пружиною 13 та капронового або гумового ролика 12. Губчаста накладка 18 запобігає пошкодженню розсади. Садильні диски приводяться в рух від опорно-приводних коліс 1 (Рис. 4.) за допомогою ланцюгових передач та коробки передач 12.

Рис. 4. Функціональна схема розсадосадильної машини СКН-6А:

1 – опрно-привідне колесо; 2 i 7 – переднє i заднє сидіння; 3 – сошник; 4 – диск садильного апарата; 5 – розсадотримач; 6 – ящик з розсадою; 8 – тент; 9 – прикочувальнi котки; 10 – поливна трубка; 11 – дозувальний пристрій; 12 – коробка передач; 13 – ланцюгова передача; 14 – трубопровід; 15 – стелаж; 16 – резервуар; 17 – ежектор.

Водополивна система саджалки складається з двох резервуарів 16 для води, встановлених на тракторі, трубопроводу 14, фільтра, крана і дозувального пристрою 11. Від резервуарів вода по трубопроводах 14 надходить до кранів і далi спрямовується до дозувальних пристроїв 11, а потім у сошник 3.

Під час руху машини сошники 3 садильних секцій розкривають борозни у ґрунті. Від опорно-приводних коліс 1 за допомогою передавального механізму приводяться в рух диски 4 садильних апаратів. Садильниці беруть розсаду з ящиків 6, укладають її у відкриті розсадотримачi 5 коренем до себе i утримують до затискання рухомою частиною розсадотримача. Передня садильниця вкладає розсаду в правий розсадотримач, а задня – у лівий. Розсадотримачi утримують розсаду, поки диск 4 не перемістить її в нижню частину. При входженні в борозну розсадотримач відкривається, розсада звільняється і падає на дно борозни. В момент знаходження розсади в нижній частині диска включається в роботу дозувальний пристрій 11 поливної системи, вода надходить у внутрішню порожнину сошника i по жолобу потрапляє під коренi розсади. Загортаються коренi розсади ґрунтом за рахунок самоосипання стінок борозни і за допомогою просочуючих котків 9. Ці котки також ущільнюють ґрунт з обох боків рослин.

При садінні розсади в горщечках садильниці беруть із ящичків по одному горщечку з рослиною і кладуть їх на опорні вилки, що встановлюються на розсадотримачах і продовжують утримувати до моменту закриття розсадотримачiв. Далi робочий процес проходить як i при садінні розсади без горщечків.

При садінні розсади з кроком до 35 см. вода подається постійно в борозну, суцiльнiй полив, а при більшому кроці - порцiйно під кожну рослину по 0,4-0,5 л.

Регулювання. Крок садіння (10-140 см.) регулюють встановленням певної кількості (2, 4, 6, 8 i 12) розсадотримачiв на диску, зміною частоти обертання дисків шляхом переключення коробки передач та підбирання зірочок ланцюгової передачі.

Моменти закриття розсадотримачiв після вкладання розсади і відкриття при садінні регулюють переміщенням лекал у пазах тримачів, глибину ходу сошників в межах 8-22 см. – переміщенням по отворах їх стояків відносно рами секції (зміщення на один отвір забезпечує зміну ходу сошника на 25 мм.) та переміщенням прикочувальних котків по висоті.

Рас. 5. Садильна секція (а), розсадотримач (б) i пристрій для порційного поливання (в) розсадосадильної машини СКН-6А:

1 – рама секції; 2 – кожух приводного ланцюга; 3 – ліве лекало; 4 – праве лекало; 5 –розсадотримач; 6 – полиця для ящиків розсади; 7 – заднє сидіння; 8 – диск садильного апарата; 9 – прикочувальний коток; 10 – сошник; 11 – переднє сидіння; 12 – ролик; 13 – пружина; 14 – колінчастий стрижень; 15 i 17 – пластини; 16 – знімна вилка для підтримання горщика; 18 – накладка губчаста; 19 – дозувальний пристрій поливання; 20 – фіксуюча втулка; 21 – тяга повороту заслінки; 22 – важіль; 23 – поливний диск; 24 – штовхаючий ролик.

Ширина захвату – 3,6-4,2 м. Робоча швидкість – до 3,5 км./год. Продуктивність – до 1,4 га./год.

Пристрої до машини СКН-6А. Пристрій ППБ-6 призначений для нарізування поливних борозен одночасно з садінням розсади. Складається із трьох правих i трьох лівих секцій борознорiзiв, двох поздовжніх брусів, поперечного бруса та розкосу. Поздовжні бруси з’єднуються з брусом рами розсадосадильної машини.

Секція борознорiза складається із сферичного диска, полиці, пiдвiски, пружини i стояка. Диск встановлений на осі під кутом 27° до напрямку руху (кут атаки). Диск, обертаючись, утворює поливну борозну, полиця видаляє ґрунт із борозни i ущільнює стінку. При наїзді на перешкоду диск піднімається, а опускається під дією пружини.

Глибина ходу диска з полицею залежить від стискання пружини пiдвiски.

Пристрій ПТР-3 використовується для садіння розсади овочевих культур на грядках та гребенях. Складається із кронштейна, який кріпиться до бруса машини. Забезпечує опускання опорно-приводних коліс машини СКН-6А на максимальну глибину борозни (20-25 см.).

Пристрій ПНЛ-1100 призначений для начiплювання машини СКН-6А на гусеничні трактори. Являє собою два поздовжніх бруси з майданчиками для кріплення стояків резервуарів.

Машина розсадосадильна МРП-5,4 призначена для садіння розсади овочевих та інших культур на рівному полі або грядках із кроком садіння 12-100 см.

Машина може комплектуватись пристроями ППР-5,4 для вирощування овочевих культур за астраханською технологією, ПНБ-6-01 – для нарізання поливних борозен та ПНЛ-1100-01 – для навішування на гусеничні трактори двох резервуарів для води.

Агрегатують машину в дев’ятирядному варіанті з тракторами класу 2 i 3, а в шестирядному – 1,4. Ширина захвату – 5,4 м. Робоча швидкість – 0,2- 1,8 км./год. Продуктивність – до 1 га./год.

Розсадосадильні машини МРУ-4 i МРУ-6 за будовою i робочим процесом аналогічні СКН-6А. Ці машини забезпечують садіння розсади з кроком від 12 до 100 см. Вони можуть забезпечувати роботу машини без дозаправлення розсадою по довжині гону 800 метрів. На машинах передбачена можливість заміни дискового садильного апарата на апарат для садіння розсади в горщечках, вирощеної в коміркових касетах.

Ширина захвату машин вiдповiдно – 2,8 i 4,2, продуктивність – до 3000 шт./год.

+Серед зарубіжних конструкцій розсадосадильних машин застосовують чотири – i шестирядковi самохідні машини, якi за один прохід ущільнюють ґрунт в рядку, прокладають на поверхні поля волого-утримуючу плівку шириною 80-140 або 80-190 см., роблять у ній отвори, проводять садіння розсади у борозни з одночасним поливом і присипають плівку ґрунтом.

Контрольні питання

1. Загальна будова машин для сівби просапних культур;

2. Будова сошників;

3. Робочі органи для загортання борозен;

4. Загальна будова машини САЯ-4А;

5. Загальна будова машини СКН-6А;

6. Назвати пристрої до машини СКН-6А;

7. Машина розсадосадильна МРП-5,4;